沃尔沃ES90全生命周期碳排放31吨CO2/车，材料生产与加工环节贡献约23.5吨——整车生产阶段碳排放的80%来自Tier1以上供应链。上海交通大学中英国际低碳学院与沃尔沃汽车联合发布的研究报告，首次以整车零部件尺度构建了铝、钢铁、电池、聚合物、铜等关键材料的减碳成本曲线，识别出单车技术经济可行减排潜力可达10吨CO2。

全球应对气候变化和推动绿色低碳转型的背景下，汽车行业作为碳排放的重要来源之一，正面临“双碳”发展的挑战与机遇。从全生命周期视角审视，生产新能源汽车相比燃油车会产生更多碳排放，其中原材料获取及材料/零部件加工是主要贡献环节。
研究以中国市场为情景边界，以沃尔沃ES90汽车为基线，通过整车拆解和材料拆分，构建“材料-能耗-碳排-成本”的全链条分析模型。重点覆盖铝、钢铁、电池、聚合物、铜、玻璃与关键电子元器件等高碳排放重要部件。采用“成本曲线”作为核心分析工具，横轴为减排量，纵轴为单车减排成本变化，将不同技术/材料组合在同一坐标系下排序，识别经济可行的减碳技术。

以200,000km行驶里程为基准，沃尔沃ES90全生命周期碳排放为31吨CO2/车。若行驶阶段采用绿电，全生命周期碳排放可降至26吨CO2/车。整车生产阶段碳排放约为23.5吨CO2/车，关键贡献材料包括原生铝、动力电池模块和钢铁。
减排空间高度集中于上游材料生产与加工端：约80%的排放位于Tier1以上供应链。关键材料（铝、电池、聚合物、铜等）生产加工环节能源排放占比约为30%。从“零部件设计”走向“全价值链协同”是实现汽车行业2030减碳目标的重要途径。

铝：基于火电的原生铝碳排放高达18吨CO2/吨铝；绿电铝可降至6吨CO2/吨铝；再生铝可降至1吨CO2/吨铝。提高再生铝使用比例至65%以上、使用绿电铝、材料替代是主要减排措施。
钢铁：长流程BF-BOF碳排放达2.1吨CO2/吨粗钢；短流程EAF炼钢可降至0.7吨CO2/吨粗钢。在绿氢价格降至约10.5元/千克时，H2-DRI-EAF具备经济可行性。
电池：NCM622电芯碳排放约63.4kgCO2/kWh，三元正极材料碳排放高达39kgCO2/kWh。使用100%湿法再生盐可减少20.9kgCO2/kWh碳排放。
聚合物：碳排放主要来自原料生产环节（70%）。高品质再生料价格较原生料溢价约5%-20%，部分外饰件使用机械再生PP可在不增本情况下减排。
铜：原生铜碳排放约4吨CO2/吨铜，再生铜可降至0.6-2吨CO2/吨铜。

成本曲线分析表明，可优先落地四类举措：在满足性能前提下提高再生材料使用比例；推广材料替代；在全价值链环节推进100%绿电使用；借助工艺进步、能效提升与供应链协同建设闭环回收体系。
基于现有技术经济性分析，在保持整车性能与成本不变的条件下，可实现约7吨CO2的基准减排量。若考虑中国碳价（假设100元/吨CO2），可进一步挖掘约3吨CO2的边际减排潜力。单车技术经济可行减排潜力总计可达10吨CO2。