霍尼韦尔与盛虹石化联合打造的PDH装置操作导航项目，是行业内首个操作导航全流程落地的标杆案例——从概念提出到基本设计、现场调试、正式上线，全程坚持“从现场中来，到现场中去”的联合创新模式。中国石油和化学工业联合会、霍尼韦尔与盛虹石化联合发布的白皮书，系统复盘了项目从需求识别到持续优化的完整实施方法论，为流程工业数字化转型提供了可复制的范式。

盛虹石化与霍尼韦尔围绕一个核心命题展开合作：如何让数字化从“支撑系统”进化为“驱动装置运行”的核心能力？答案就是“操作导航”——以工艺机理为基础，融合先进控制、实时优化与人工智能等能力，将装置运行持续引导至最优状态的系统化方法。

PDH装置成为这一体系的首个落地场景。这一选择并非偶然。PDH装置具有流程复杂、参数高度耦合、安全要求严苛等典型特征，其运营挑战在行业中有着高度代表性。在这一高复杂度场景下验证的方法，才具备真正的可复制价值。

项目从概念提出（由盛虹石化总裁白玮先生亲自命名“操作导航”）到基本设计、现场调试、正式上线，全过程坚持“从现场中来，到现场中去”的原则，确保系统上线后迅速被操作人员从“被动用”转变为“离不开”的生产工具。

霍尼韦尔与盛虹石化的技术团队、生产团队、管理团队以联合创新的方式深度协作。每一个功能模块的开发都经过了现场调研、需求确认、模型校正、用户测试的闭环流程。正是这种“技术与生产不脱节”的联合创新模式，才使得系统上线后迅速被操作人员接受。

项目落地过程中，全新的操作模式和操作理念让现场操作人员的接受度成为一个主要挑战。项目团队采取了三大措施：开展全流程、多频次的系统培训；建立常态化沟通机制，持续收集一线反馈并优化系统；用实际效果说话，让操作人员直观感受到系统能够减少操作失误、降低劳动强度。

项目团队沉淀出了一套标准化的项目实施方法论：

需求识别阶段：开展全流程现场调研，与装置经理、工艺工程师、设备工程师、一线操作人员进行深度访谈，全面梳理痛点与需求，制定实施方案与功能设计。

模型构建阶段：基于UOP专有工艺包和装置实际运行数据，搭建高精度工艺数字孪生模型。模型经过大量历史数据验证和现场校正，确保与真实工况匹配度达95%以上。

系统集成阶段：搭建统一数据中台，制定标准化数据接口与通讯协议，实现DCS、实时数据库、LIMS、MES等多系统的实时数据打通。

现场部署阶段：生产团队全程深度参与，针对每一个模块、每一个功能、每一条操作建议进行现场验证与优化，确保所有内容符合生产实际。同时开展全流程、多频次的系统培训。

持续优化阶段：建立持续的优化迭代机制，根据工况变化、工艺调整、操作人员反馈持续优化模型参数与系统功能。建立常态化技术迭代机制，快速响应、快速解决技术问题。

关键指标对比：脱丙烷塔塔釜采出量从5.49t/h降至3.69t/h（降低33%）；丙烷回收率提升10%以上；脱丙烷塔优化年效益700万元以上；反应单元丙烯收率提升0.1%以上；蒸汽消耗降低6.5吨/时；反应单元优化年节约成本超千万元；综合年经济效益超千万元；投资回报周期不到半年；自控率接近100%；人工操作频次降幅超50%；操作岗位定编减少30%。

三阶段推广路径：装置级复制——从PDH装置复制到常减压、乙烯、重整、芳烃、煤化工等各类装置；工厂级优化——搭建统一操作导航平台，实现全厂级全局优化；产业链协同——延伸至上下游产业链，实现全产业链协同。

操作导航并非为PDH装置定制的专用方案，而是一套适用于全流程工业的通用型数智化运营体系。针对不同装置类型，只需要将对应装置的工艺包、机理知识、专家经验嵌入标准化技术架构中，就能快速完成定制化开发与落地。

Meta Description（全文）：霍尼韦尔与盛虹石化联合发布操作导航白皮书：PDH装置脱丙烷塔丙烷回收率提升10%，蒸汽消耗降6.5吨/时，年效益超千万元，投资回报不到半年，四阶段演进路径从稳定运行到自主运行。