华西证券固态电池报告指出，干法电极制备工艺因适配硫化物全固态电池的特殊需求而成为关键增量环节。传统湿法工艺中的有机溶剂易与硫化物电解质发生化学反应产生硫化氢等有害气体，干法电极不使用液态溶剂，直接将活性材料、导电剂和粘合剂固态粉末混合，成为全固态电池生产的重要技术路线。纳科诺尔、曼恩斯特、先导智能等设备厂商已全面布局干法工艺设备，产业化进程加速推进。

硫化物全固态电池对水分和有机溶剂高度敏感。传统湿法电极工艺需要将活性材料与溶剂混合制浆、涂布、干燥，残余水分和溶剂易与硫化物电解质发生化学反应，产生硫化氢等有害气体，严重影响电池性能和安全性。干法电极技术直接解决这一痛点，不使用液态溶剂，将活性材料、导电剂和粘合剂固态粉末混合后通过纤维化、压延成膜，从根本上避免了硫化物电解质的化学降解风险。干法工艺相较湿法还具有工艺流程缩短、理论成本更低（无需溶剂和烘烤/回收环节）、环保等优势。华西证券认为，随着硫化物全固态电池产业化临近，干法电极设备需求将迎来明确增量。

干法电极的制备方法主要有粘合剂原纤化法和粉末静电喷涂法两类。粘合剂原纤化法是将活性材料、导电剂、粘合剂混合，混合过程中粘结剂粉末被拉成纤维状形成“三维”网络结构，再压成薄片贴合在箔体上。该方法由Maxwell用于超级电容器生产，2019年特斯拉收购Maxwell后将技术扩展至锂电池电极，已成为主流的干法电极制备工艺。粉末静电喷涂法利用带电粉末在电场作用下均匀沉积至集流体，再热压成型，主要由日本丰田和Zeon引领。粘合剂原纤化法在性能稳定性和可加工性上表现更优，成为当前设备厂商重点开发的技术方向。在粘结剂选择上，PTFE因分子量大适合纤维化、化学稳定性强、不易燃烧等优势，成为原纤化法的主流粘结剂材料。

表：干法VS湿法电极工艺对比

指标	干法工艺	湿法工艺
循环性能	高（500次后容量保持率90%以上）	低（500次后容量保持率90%以下）
理论成本	低（无需溶剂，减少烘烤回收环节）	高（需要溶剂，且属于有毒物质）
设备结构	相对简单	相对复杂
技术难度	操作难度较大	技术成熟
适用领域	大圆柱电池、全固态/半固态电池	液态锂钠电池

干法电极核心设备需求集中在混料、纤维化、造粒、成膜、集流体复合等前端环节，辊压是核心技术难点。纳科诺尔2023年推出国内首台多辊连续转移干法成膜复合一体化装备，2024年首推双面成膜复合一体化装备，推动干法电极小规模量产，负极成膜速度超80m/min、正极达50m/min。曼恩斯特已初步完成干法前段整线成膜技术布局，在混合设备、双螺杆挤出设备、多辊成膜设备等多款核心产品均有订单贡献。先导智能2024年推出全固态整线解决方案，打通全固态电池制造工艺环节，相对传统工序大幅减少、整体投入降低30%、人力成本降低20%，设备已发货至欧洲、美国、日韩等国家和地区的客户，并获得重复订单。嘉拓智能（璞泰来）开发了分段式、连轧式及双钢带式辊压设备，在锂负极成型方面已实现15μm厚度锂金属负极连续制备。

GGII统计显示，截至2024年11月国内固态电池产业链相关企业已超200家，行业累计规划产能超过400GWh。随着2027-2030年全固态电池量产窗口临近，干法电极设备作为全固态电池生产的核心工艺装备，市场空间将随之打开。从单GWh设备投资看，固态电池产线设备价值量高于液态电池产线，干法工艺设备作为纯增量环节，将成为设备环节弹性最大的细分方向之一。纳科诺尔、曼恩斯特、先导智能等率先布局的设备企业有望在固态电池产业化浪潮中率先受益。