干法电极技术正在从超级电容器制备领域跨界进入固态电池制造的核心环节。粘结剂原纤化法通过高剪切力使PTFE纤维化形成自支撑电极膜，已成为产业化主流路线。特斯拉收购Maxwell后积极推行正负极双干法工艺，引领行业示范效应。东方证券认为，干法工艺不仅是电池降本的有效手段，也是天然适配全固态电池的制片工艺，纤维化设备、辊压机等关键设备开发对产业化至关重要。

干法制膜的工艺分为六种不同类型：粘结剂原纤化、静电喷涂、气相沉积、热熔挤压、3D打印和直接压制。产业化实践主要围绕粘结剂原纤化和静电喷涂两大类展开。

粘结剂原纤化法以特斯拉收购的Maxwell为代表，通过高剪切力将PTFE粘结剂纤维化，使其将活性物质与导电剂紧密结合，形成具有强度的自支撑电极膜。该方法性能稳定、与现有产线兼容、可大规模生产，适用于阴极、碳阳极及全固态电池电极，已成为行业主流路线。

静电喷涂法以丰田、美国AMB为代表，利用带电粉末在电场作用下均匀沉积至集流体，再通过热压使粘结剂融化固定。尽管技术成熟度较高，但在粉末厚度控制和均匀性方面存在更多局限性，制备的电极膜在耐久性和柔韧性上不及原纤化法。行业普遍认为粘结剂原纤化法在性能稳定性和可加工性上表现更优。

其他四种方法——气相沉积设备昂贵难以扩大规模，热熔挤压工艺复杂能耗高，3D打印设备昂贵生产规模小，直接压制生产规模有限——均未成为产业化主流。

粘结剂的纤维化是干电极工艺的核心环节，其效果直接影响后续成膜稳定性、PTFE用量及电池电化学性能。商用PTFE纤维化方法主要包括气流磨法、高速混合机法和双螺杆法，核心目标都是实现PTFE的均匀分散和精细拉丝。

气流粉碎机效率最高，适合大批量生产；螺杆挤出机良率最佳，对纤维化程度的控制更为精确；高速混合机在实验室和中试阶段应用广泛。这一工艺对设备的剪切力和温控能力要求极高，设备选型和参数优化是当前干法电极产业化的技术难点之一。

粘结剂原纤化的完善程度直接关乎后续成膜的稳定性以及黏结剂PTFE的用量，并直接影响电池的电化学性能。过度纤维化会导致PTFE分布不均、局部团聚；纤维化不足则膜片强度不够、无法连续成膜。工艺窗口的精确控制是产业化核心挑战。

辊压是干法成膜的关键工序，核心目标是将膜片厚度减薄至满足叠片或连续收卷需求，同时提升膜片的张力与强度。干法电极缺乏液态溶剂的润湿作用，颗粒间结合力较弱，需要通过更大的外部压力实现颗粒的紧密压实。

干法成膜设备性能要求远高于传统湿法设备。工作压力方面，干法需要更高的轧制力以实现致密化；辊压精度方面，干法对膜厚均匀性要求更高，直接影响电极的成品率和电池性能稳定性。纳科诺尔干法设备成膜速度50米/分钟，幅宽450mm，厚度精度±1.5μm。

行业领先水平的压实密度目标为：负极压实>1.6g/cm³，三元正极压实>3.5g/cm³，铁锂正极压实>2.5g/cm³。生产效率方面，清研纳科提出负极成膜速度需达到>80米/分钟，正极成膜速度>50米/分钟，幅宽>1000毫米，并实现多幅（6幅）制造，才能接近湿法电极的生产效率（双面湿法速度可达160米/分钟），满足大规模生产需求。

特斯拉将干电极技术作为其降本关键策略之一，积极推进正负极双干法工艺生产大圆柱电池，为整个行业带来了示范效应。对于硅基负极而言，干法电极工艺也被视为解决其循环性能和倍率性能瓶颈的有效手段之一。

国内设备企业积极布局。纳科诺尔干法成膜复合一体机减少溶剂成本和设备投资，度电成本、GWh投资成本均大幅降低，2024年与国内头部客户正式签订干法设备采购合同。曼恩斯特400型干法成膜复合一体机具备成本和能耗优势，可提高导电性和电池容量、增强结合强度，2024年12月中标头部电池企业固态电池设备采购项目。宏工科技在干法混合设备（强力混合机、VC混合机）等多款核心产品均有订单贡献。嘉拓智能（璞泰来）推出多辊转移、分段辊压、双钢带辊压等多种干法辊压设备方案。

干法工艺与全固态电池的结合正在加速。干法工艺的无溶剂特性与固态电解质的设计理念天然契合，随着干法设备的成熟和固态电池产业化的推进，干法电极有望成为下一代电池制造的核心工艺。

六种干电极技术路线对比

技术路线	原理	优势	劣势	产业化程度
粘结剂原纤化	PTFE高剪切力纤维化	性能稳定、兼容现有产线	目前只能采用PTFE	主流路线
静电喷涂	干粉高压电场沉积	厚度密度可控	设备昂贵、均匀性局限	丰田/AMB采用
气相沉积	材料蒸发再沉积	多种方法可选	设备昂贵、规模扩大难	小尺寸电极
热熔挤压	混合挤出脱粘烧结	可制备厚电极	工艺复杂、能耗高	大规模生产
直接压制	材料直接压制	操作简单、粘结剂用量小	生产规模小	全固态电池电极