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1、广西工业互联网赋能企业数字化转型暨“人工智能+制造”优秀案例集编写说明产业链供应链是现代经济的重要形态，其韧性和安全水平反映了一国经济抵抗风险能力的大小，对现代化经济体系运行具有重要影响。近年来，全球产业链供应链正面临重构，产业链供应链外部环境的复杂性和不确定性上升，特别是近年来美国等西方国家对我国发展遏制打压升级，提升产业链供应链韧性和安全水平已经刻不容缓。2024 年 5 月，国务院审议通过的制造业数字化转型行动方案制造业数字化转型是推进新型工业化、建设现代化产业体系的重要举措，要加快核心技术攻关和成果推广应用，加大对中小企业数字化转型的支持，与开展大规模设备更新行动、实施技术改造升级工程

2、等有机结合，完善公共服务平台，探索形成促进中小企业数字化转型长效机制。为深入贯彻党的二十大和二十届历次全会精神、中央经济工作会议精神，2024 年广西印发广西实施新一轮工业振兴三年行动方案，支持实施科技创新突破、产业群链升级、项目增量提质、智改数转赋能、企业培优育强、绿色低碳转型、园区能级提升、开放引领发展等八大行动，加快构建现代化产业体系。其中，智改数转赋能行动要求实施智能制造工程，加强工业互联网场景创新，解决企业不愿转、不敢转、不想转、不会转的矛盾，形成一批智能制造新业态新模式；产业群链升级行动要求培育产业集群、提升产业链韧性和竞争力，实现短板产业补链、优势产业延链、传统产业升链、新兴产业

3、建链。方案中的举措，为提升产业链供应链韧性和安全水平、促进广西工业振兴提供了有力的支撑。2025 年 2 月，自治区党委、政府提出要坚持“解放思想、创新求变，向海图强、开放发展”的精神，加快推进“人工智能+制造”行动。在广西的经济发展蓝图中，数字化转型的方向与“解放思想、创新求变”的理念不谋而合，共同为区域经济的蓬勃发展注入了强劲动力。为了促进广西产业链广大中小企业深入汲取并有效借鉴行业关键企业在数字化转型方面的宝贵经验与实践，共同推进“人工智能+制造”行动，对一批进行数字化转型的广西企业进行统计分析，并收集了企业与案例相关的财务报表、专利证书、荣誉证书、发票、现场图片等佐证材料，选取了其中佐

4、证材料完备的 100个典型的数字化转型案例，为产业链上的其他工业企业、数字化服务商等各方提供参考。目录目录.1一、总体概括.1（一）案例分布情况.1（二）投资回报分析.3（三）转型成效分析.6（四）人工智能技术应用分析.15二、人工智能技术应用案例.18案例 1：广西博世科环境科技有限公司.18案例 2：广西利拓智能科技股份有限公司.21案例 3：广西钢铁集团有限公司.24案例 4：耐世特汽车系统（柳州）有限公司.27案例 5：方盛车桥（柳州）有限公司.30案例 6：柳州柳新汽车冲压件有限公司.32案例 7：广西农垦西江乳业有限公司.35案例 8：广西柳工机械股份有限公司.38案例 9：柳州微

5、研天隆科技有限公司.43案例 10：广西一品鲜生物科技有限公司.46案例 11：佛山市海天（南宁）调味食品有限公司.48案例 12：广西六点半豆制品有限公司.51案例 13：广西蒙娜丽莎新材料有限公司.55案例 14：广西梧州市金海不锈钢有限公司.58案例 15：广西玉柴船电动力有限公司.60三、糖产业链案例.65案例 16：广西糖业集团良圻制糖有限公司.65案例 17：广西糖业集团金光制糖有限公司.68案例 18：广西合浦湘桂糖业有限公司.71案例 19：广西糖业集团黔江制糖有限公司.73案例 20：广西糖业集团昌菱制糖有限公司.76案例 21：南宁明阳制糖有限责任公司.79案例 22：广西

6、糖业集团柳兴制糖有限公司.82案例 23：广西广业贵糖糖业集团有限公司.85案例 24：广西糖业集团红河制糖有限公司.87四、新能源及储能产业链案例.91案例 25：玉柴芯蓝新能源动力科技有限公司.91案例 26：柳州鹏辉能源科技有限公司.93案例 27：广西超威能源有限公司.96案例 28：广西大生新能源科技有限公司.99案例 29：广西信义光伏产业有限公司.103案例 30：广西巴莫科技有限公司.106案例 31：瑞浦赛克动力电池有限公司.109五、新材料产业链案例.111案例 32：桂林金山新材料有限公司.111案例 33：广西立劲新材料有限公司.114案例 34：桂林宝龙达新材料有限公

7、司.116案例 35：广西广投正润新材料科技有限公司.119案例 36：广西国盛稀土新材料有限公司.123六、轻工纺织产业链案例.126案例 37：广西博冠环保制品有限公司.126案例 38：广西华宝纤维制品有限公司.128案例 39：广西正泰印刷包装集团有限公司.130案例 40：广西华大印业有限公司.134案例 41：桂林一生竹科技有限责任公司.137七、高端绿色家居产业链案例.140案例 42：广西丰林木业集团股份有限公司.140案例 43：桂林群益环保科技有限公司.143案例 44：广西祥盛家居材料科技股份有限公司.146案例 45：广西百色丰林人造板有限公司.149八、食品加工产业链

8、案例.152案例 46：防城港枫叶粮油工业有限公司.152案例 47：广西北海市旺海生物科技有限公司.155案例 48：广西春江食品有限公司.157案例 49：广西金苹果饲料有限公司.160案例 50：广西朗盛食品科技有限公司.164案例 51：广西天龙泉酒业有限公司.167案例 52：广西昭平县将军峰农业科技有限公司.169案例 53：广西壮牛水牛乳业有限责任公司.172案例 54：贺州市京基智农饲料有限公司.176案例 55：贺州双胞胎饲料有限公司.178案例 56：南宁双胞胎饲料有限公司.181案例 57：南宁通威生物科技有限公司.185案例 58：平南海大饲料有限公司.187案例 59

9、：钦州海龙饲料有限公司.190案例 60：燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司.193案例 61：广西九翔农牧有限责任公司.196案例 62：宾阳通威饲料有限公司.199九、汽车、电动车产业链案例.202案例 63：广西爱玛车业有限公司.202案例 64：广西玉柴动力股份有限公司.204案例 65：桂林福达曲轴有限公司.208案例 66：柳州舜泽尔汽车零部件有限公司.210案例 67：柳州延锋汽车零部件有限公司.213案例 68：广西飞塑科技股份有限公司.215案例 69：柳州东风李尔方盛汽车座椅有限公司.219案例 70：柳州启达车业有限公司.221案例 71：柳州一阳科技股份有限公司.224案

10、例 72：柳州源创电喷技术有限公司.227案例 73：广西绿源电动车有限公司.230十、金属工业产业链案例.234案例 74：广西南南铝加工有限公司.234案例 75：中国铝业股份有限公司广西分公司.236案例 76：广西奥瑞金享源包装科技有限公司.240案例 77：广西北港金压钢材有限公司.243案例 78：广西柳钢中金不锈钢有限公司.246案例 79：广西龙州新翔生态铝业有限公司.249案例 80：广西盛隆冶金有限公司.251案例 81：广西鑫科铜业有限公司.255案例 82：桂林菲尔特钢结构有限公司.257案例 83：南丹县南方有色金属有限责任公司.260案例 84：梧州市鸿图精密压铸有

11、限公司.262案例 85：广西南丹南方金属有限公司.265十一、新一代信息技术产业链案例.269案例 86：广西格思克实业有限责任公司.269案例 87：广西桂芯半导体科技有限公司.271案例 88：北海绩迅科技股份有限公司.275案例 89：广西容县菱通竞业电子有限公司.277案例 90：广西数广宝德信息科技有限公司.280案例 91：广西天山电子股份有限公司.282案例 92：南宁新歌山电子科技有限公司.285案例 93：广西优泰科技有限公司.288案例 94：桂林海威科技股份有限公司.291案例 95：雅士电业（广西）有限公司.294十二、生物医药产业链案例.297案例 96：广西河丰药

12、业有限责任公司.297案例 97：广西仙茱中药科技有限公司.299案例 98：桂林优利特医疗电子有限公司.302十三、机械装备产业链案例.306案例 99：广西工凯重工制造有限公司.306案例 100：广西玉柴重工有限公司.308致谢.3131一、总体概括为了促进广西制造业产业链广大中小企业深入汲取并有效借鉴行业关键企业在数字化转型方面的宝贵经验与实践，基于对百个案例来源的 500 余份广西企业数字化转型材料进行整体分析，展现了分布、投资、成效和人工智能应用等各方面情况。（一）案例分布情况按区域分布统计，所有企业的分布情况：柳州市 95 个，南宁市 84 个，桂林市 49 个，玉林市 43 个

13、，北海市 33 个，钦州市30 个，百色市 27 个，崇左市 26 个，梧州市 25 个，来宾市 22 个，贵港市 21 个，贺州市 21 个，河池市 19 个，防城港市 13 个。2按产业链统计，所有企业的分布情况：食品加工 83 个，汽车 62 个，建材 51 个，新一代信息技术 46 个，金属工业 39 个，机械装备 30 个，轻工纺织 30 个，新能源及储能 28 个，新材料25 个，高端绿色家居 25 个，生物制药 20 个，糖 19 个，其他 21个。3（二）（二）投资回报分析对投资金额进行统计分析，总投资额约为 316 亿余元，投资金额的分布如上图所示，投资金额呈现指数分布，大部

14、分投资金额集中在相对较低的数值区间内。各个金额区间占总体的百分比如下图所示：4由上图可见，大部分投资金额集中在 500 万元至 2000 万元之间，占比 48%。投资金额通常包括软件投入、硬件投入、网络投入、人力资源投入等，投资金额较大的企业通常本身体量较大，无论是在设备的采购、升级，还是在组织架构的调整、人员培训等方面，都需要较为庞大的资金支持。结合投资的时间区间进行分析，项目持续时间如上图所示。不同投资金额的数字化转型项目周期差距不大，平均都是在 3 年左右。数字化转型是一个持续不断的过程，而非一蹴而就的项目。它要求企业不断地适应技术变革，优化业务流程，提升创新能力，并培养数字文化。所以大

15、部分企业的数字化建设历程是很长久的，目前统计的企业目前和未来都还将继续对数字化转型进行资源投入。5通过对投资收益进行回报周期分析，发现进行数转智改之后，企业收回成本的周期分布呈长尾分布，大部分投资项目的回报周期较短，而少量项目可能回报周期较长且风险较大。有 59%的企业的投资回报周期在 1 年以内，有近 80%的企业投资回报周期在 2 年以内，反映了企业进行智改数转时，往往倾向于迅速见到成果，期望能在相对较短的时期内实现成本回收。6企业在进行数字化转型之后，通常能够显著提升运营效率，优化业务流程，实现资源的高效配置；同时，通过数据驱动决策，企业能够更精准地把握市场趋势和客户需求，从而创新产品和

16、服务，增强市场竞争力；此外，数字化转型还能促进企业的组织变革，培养数字化人才，构建更加开放、协作和创新的企业文化，为企业的长期发展奠定坚实基础。（三）转型成效分析报告从设备数控化率、关键设备联网率、生产效率提升、资源综合利用率、研发周期缩短、运营成本下降、产品不良率下降、优化人员比例、设备综合利用率、库存周转率提升、订单准时肩负率提升、订单完成周期缩短，12 个方面进行分析统计。对关键设备数控化率进行统计分析，平均数控化率为86.16%，表明绝大多数生产设施已实现较高水平的自动化和数控7化。设备数控化是指采用数控技术对生产设备进行改造和升级的过程。数控化是一种利用数字化信息对机械运动及加工过程

17、进行控制的技术，目前普遍的方案是过 PLC 技术自动控制设备，同时采集设备的各种运行参数，是实现整个生产过程的远程实时监控的基础。对关键设备联网率进行统计分析，平均联网率为 82.56%，表明绝大多数企业的关键设备以实现联网，提升对于实现设备监控、数据分析和生产优化具有重要意义。将数控化的关键设备，通过网络设备（如交换机、路由器等）和相应的网络协议（如 TCP/IP等）来实现设备之间的互联互通，实现设备的智能化调度和协同作业，提高生产效率和产品质量。8对生产效率的提升进行统计分析，平均提升 41.65%，有 7%的企业在进行智改数转之后生产效率提升超过 100%，效果显著。生产效率的提升得益于

18、多个方面：关键设备进行数控化之后，由设备本身提高了生产的效率；智能化的生产流程规划和协调，使生产更加精细化，提高了生产效率；部门间数据共享会促进部门间的协同合作效率，提高整体生产效率。9对资源综合利用率提升进行统计分析，平均提升 22.41%，有80%的企业资源综合利用率提升超过 10%。提升资源综合利用率的措施有：对原材料、生产设备和废料的流向进行实时监控，智能分析需求和库存，发现资源浪费的环节，虚拟化模拟资源流转过程，优化利用策略，最终减少资源浪费；实施能耗管理平台，通过数据分析优化生产过程中能源使用效率，降低能耗。对研发周期缩短进行统计分析，平均缩短 25.21%，有 92%的企业研发周

19、期缩短超过 10%。缩短研发周期是数字化转型的重要目标，涉及技术、流程和管理等多方面：通过数字孪生技术，建立研发过程中的虚拟模型，实现产品性能的实时仿真与优化，减少物理原型的迭代次数，加速验证和试验环节；利用 PLM（产品生命周期管理）或 PDM（产品数据管理）平台，整合设计、开发、测试和管理环节的数据流；开发模块化设计工具和知识库，将标准件和模块化设计直接应用于新产品研发。10对运营成本的下降进行统计分析，平均下降 19.74%，有 84%的企业运营成本下降超过 10%。“节流”是企业运营的核心策略和重要手段。数字化转型可以在多个方面直接或间接降低企业运营成本：通过实时监控设备状态，人工智能

20、分析预测故障，减少停机时间和维护成本；自动化设备处理高频重复任务，释放人力，降低用人成本和失误成本；推动供应链上下游协作，减少信息不对称和重复环节，降低采购和生产成本等。对产品不良率的下降进行统计分析，平均下降 31.3%，有 85%11的企业产品不良率下降超过 10%。通过数字化手段降低产品不良率的常见措施是：实时采集设备和产品状态数据，应用机器视觉和自动检测设备替代人工质检，提升检测精度并减少漏检；通过质量管理软件实时监控生产数据，应用大数据分析技术，建立端到端的产品追溯链条，快速定位问题来源；通过虚拟模型模拟生产过程，提前优化流程，减少因参数不稳定导致的不良品等。对优化人员的比例进行统计

21、分析，平均优化比例为 24.25%，有 83%的企业优化人员比例超过 10%。通过自动化工具替代重复性、规则化的工作，例如数据录入、报表生成等，如供应链优化、生产计划排程等，减少手动分析的需求；构建统一的数据平台，消除数据孤岛，降低数据流通所占用的人力资源；引入知识管理系统，将专家经验结构化并数字化，减少高端人才的需求。12对设备综合利用率的提升进行统计分析，平均提升 31.03%，有 88%的企业设备综合利用率提升超过 10%。对设备的可用性、性能效率和良品率进行综合考量，能够全面、客观地评估设备的性能表现：通过实时监控设备运行状态，及时发现设备故障并迅速采取措施进行修复，从而减少非计划停机

22、时间；识别生产过程中的瓶颈和浪费环节，并进行优化和改进，降低其他环节的设备闲置时间。13对库存周转率的提升进行统计分析，平均提升 27.58%，有87%的企业库存周转率提高超过 10%。库存周转率是对库存成本的控制、货物流转速度和资金占用率的综合考量：通过精确预测需求并优化库存水平，避免过度库存或缺货现象，从而加快库存周转速度；识别库存管理中的瓶颈和低效环节，如滞销商品的处理和库存数据的准确性问题，并进行针对性的改进，降低资金占用率，提升整体运营效率。对订单准时交付率的提升进行统计分析，平均缩短 26.92%，有 85%的企业订单准时交付率提升超过 10%。订单处理速度、生产效率及物流协同性，

23、都影响着订单准时交付的能力，可通过：优化订单管理流程，减少处理环节中的延误和错误，从而加快订单响应速度；引入先进的生产管理系统，提高生产线的灵活性和效率，确保订单按时按量完成；加强物流部门的协同作业，优化配送路线和时间安排，减少运输途中的延误。14对订单完成周期的缩短进行统计分析，平均缩短 25.63%，有90%的企业订单完成周期缩短超过 10%。订单完成周期缩短，意味着有处理更多订单的能力，可以进行以下优化：通过引入先进的订单管理系统，实现订单信息的快速录入与追踪，有效减少人工处理时间；优化生产流程，采用自动化和智能化技术提升生产效率，确保订单能够快速进入生产环节；同时，加强与物流公司的合作

24、，优化配送路线和频次，缩短产品从生产线到客户手中的时间。通过数字化转型，企业不仅显著提升了运营效率，实现了将本增效的既定目标，而且其深远影响还波及到了产业链上下游的各个环节，有力地推动着这些企业也踏上数字化转型的快车道，共同构建一个更加高效、协同的产业生态。与此同时，企业数字化转型的浪潮还为国家的碳中和目标贡献了不可或缺的力量。通过优化资源配置、减少能耗、提升能效15以及推广绿色生产方式，企业在自身发展的同时，也为环境保护和可持续发展事业添砖加瓦。更进一步地，企业的数字化转型还极大地促进了新质生产力的快速发展与革新。它不仅催生了新的业务模式和服务形态，还推动了技术创新与产业升级的深度融合，为经

25、济社会的全面发展注入了强大的新动能。在这个过程中，数据成为了新的生产要素，智能化、自动化技术的应用日益广泛，共同推动着生产力向更高层次迈进。（四）人工智能技术应用分析人工智能技术被视为推动区域高质量发展的核心引擎。通过技术赋能传统产业升级、深化区域开放合作、服务民生需求，全面构建“政策引领平台支撑企业发力”的生态体系，为打造中国东盟人工智能枢纽和实现高质量发展注入新动能。这一战略既是响应国家科技革命浪潮的必然选择，也是广西立足本土优势、抢占未来发展制高点的重要路径。根据本案例集中涉及人工智能的数字化转型项目进行归纳16分析，有 15%的企业在数字化转型项目中应用了人工智能技术，其中主要的技术应

26、用形式如下：视觉识别与智能检测视觉识别与智能检测：各企业大量应用视觉识别技术实现产品缺陷检测、分拣识别和质量监控。例如，在汽车和电子制造领域，通过卷积神经网络和图像识别技术，显著提高了目检工位的通过率，降低了产品不良率；在机械装备领域，利用机器视觉技术对钢板进行智能分拣，降低了产品不良率。预测优化与流程自动化预测优化与流程自动化：利用 AI 算法对生产数据进行实时采集和分析，预测能耗、设备故障和工艺参数，为设备维护和生产调度提供决策支持。例如，锂电池生产中通过 AI 算法进行质量检测和能耗预测，有效降低了生产成本；同时，MES 系统与ERP 系统的联动，实现了从订单接收、生产排程到物料采购、库

27、存管理的全流程自动化管理。仿真模拟与设计辅助仿真模拟与设计辅助：主要应用于产品性能预测、制造工艺优化、生产流程仿真和数字孪生，实现高效、低成本的试验与优化。在设计环节，AI 助力生成式设计、智能 CAD、逆向工程和材料优化，加速产品开发，提升创新能力。系统集成与综合决策系统集成与综合决策：从数字化车间到企业级信息平台，各类系统之间实现了数据互联互通与信息共享，打破了信息孤岛。通过大数据和人工智能技术，将车间内部的 SCADA、MES 系统，以及企业级的 ERP、OA、供应链管理等系统进行数据集成分析，为企业决策层提供了实时、综合的决策依据。17不论是传统产业如糖业、金属加工，还是新兴领域如新能

28、源汽车、半导体、新材料，均在不断探索利用人工智能、大数据、物联网、数字孪生等新一代信息技术，推动生产制造的智能化升级。总体来看，各企业在引入数字化改造后，都在降本增效、提高产品质量和优化管理流程上取得了显著成果。18二、人工智能技术应用案例案例案例 1：广西博世科环境科技有限公司：广西博世科环境科技有限公司案例名称：AI 智能投药助力博世科环保技术产业升级（一）实施主体一）实施主体广西博世科环境科技有限公司成立于 2020 年，主营业务包括水污染治理、污水处理及其再生利用、土壤污染治理与修复服务、固体废物治理、大气污染治理、环境保护专用设备制造、环境保护专用设备销售等。核心技术产品包括上流式多

29、级厌氧反应器、上流式多相氧化塔、大型二氧化氯制备系统等。被认定为广西壮族自治区废旧锂电池资源化综合利用工程研究中心，作为国家自然资源部工程技术创新中心共建单位。拥有授权专利超过300 项。（二）项目情况二）项目情况聚焦环保企业在数字化转型和产业升级这一主线，以芬顿高级氧化处理工艺的精准加药工程为例，展示了 AI 大数据算法模型应用在环保行业中帮助业务场景实现降本增效和精益生产的融合应用过程，叙述了博世科环保公司在进行和探索产业升级的过程中应用工程管理学科的数据分析理念及工具完成创新实践。污废水处理工艺技术发展至今，投加药剂处理工艺以其适用面广、普适性好、效率高、效果稳定的优势，成为了污废水处理

30、工艺中非常重要的环节之一。在造纸废水处理芬顿高级氧化处理工艺段中，大量的芬顿药剂投加使用，使其成为了全造纸废水处19理工艺流程中药剂成本消耗最高的工艺段。由此，如何精准控制该工艺段的芬顿组合药剂的投加量，成为了该造纸废水处理工艺能否实现节能降耗的关键。对于药剂投加操作而言，由于水质情况和处理条件的不同，决定了每套污废水处理工艺流程都需要进行专项定制；而工艺流程的差异，也使得整个废水处理系统从前期的设计到后期的运营维护，都离不开经验丰富的水处理工艺工程师进行分析和操作，针对不同的药剂投加工艺环节（尤其是在加药量与效果呈现非严格线性关系，以及同时投加包含多种药剂的药剂组合投加等场景），其药剂投加量

31、的决策更是需要工艺工程师进行持续跟踪。而在芬顿高级氧化处理工艺中，涉及到多种不同药剂的组合投加，由于药剂投加组合方式和投加量，与处理效果呈现非线性关系，使得工程师在控制投加量时很难做到最优计算和控制，凭借经验进行投加控制又受到不同的工程师具有的不同经验和认知水平的制约，不利于药剂投加的精准控制操作。针对以上问题，本案例在不断尝试后最终形成了一种融合人工智能技术的低成本高效自动化投药方法：应用多层感知神经网络，采取一种有偏数据样本下的模型构建方案，仅通过较少的几个业界通用指标，并结合往期有偏实际生产数据以及小规模实验数据，多步骤构建预测模型，实现可具备落地量产实施的自动化精准投药方案。20在实施

32、策略上，分为三个阶段：（1）基于正式投产有偏数据的建模分析，形成正向投药效果预测建模分析；（2）实验环境与投产环境建模关联，并于实验环境下，补充异常边界样本，实现样本增强；（3）重新训练逆向投药预测模型。针对芬顿系统工艺流程中的不同加药点和不同阶段，如酸、碱投加点，双氧水和硫酸亚铁投加点的不同特点，选用了不同的算法模型进行适配和训练，如 MLP 算法、LSTM 算法、GRNN 算法等。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2024 年2025 年，建设软硬件投资 300 万元。21根据上述的算法模型训练情况，博世科环保公司进行了该项环保人工智能化技术融合成果的产业化应用。在对广东

33、某地的造纸厂废水处理系统的芬顿高级氧化工艺段的工程化应用中，在运行了半年时间的观察和比对后，为该项目带来了 20%左右的总体药剂节省。与此同时，也同步降低了厂站运行的人工成本。实现了节能降耗。案例案例 2：广西利拓智能科技股份有限公司：广西利拓智能科技股份有限公司案例名称：基于 deepseek 下的鲁班轴柔性抓手助力智能制造（一）实施主体一）实施主体广西利拓智能科技股份有限公司，成立于 2019 年 4 月，注册资本六佰万元。制造基地：广西壮族自治区柳州市柳东新区水22湾路 2 号柳东标准厂房 B 区厂房 1 栋 1 楼东 3 跨西边。利拓智能是一家致力于研发、生产、销售多轴机器人、机器人切

34、换盘、工业连接器等工业标准产品的国家级高新技术企业。公司拥有近 5000 平米生产厂房，主要业务方向是：机器人换枪盘、鲁班轴柔性抓手、NC 机器人、工业连接器、伺服控制器（多轴系统专用）、机器人管线包滑台等。（二）项目情况二）项目情况项目聚焦于汽车零部件的生产与装配环节，旨在通过引入Deepseek 的 AI 算法与鲁班轴柔性抓手技术，实现生产线的智能化升级与数字化转型，以提高生产效率、产品质量和降低生产成本。利用 Deepseek 的 AI 算法，鲁班轴柔性抓手能够快速且精准地适配各类形状、材质各异的汽车零部件。抓手可根据零部件特23点迅速调整抓握力度和方式，实现工装柔性化，提高生产灵活性与

35、适配性。减少了因零部件差异导致的操作失误，有效提升了生产效率和产品质量。鲁班轴群控系统实现多台设备的统一管控与智能联动，依据生产流程和节奏协同完成各项任务。Deepseek 深度融入系统，对生产数据进行实时分析与处理，优化生产流程，实现工器具的数字化管理。精准掌握设备运行状态、使用频率、维护需求等数据，提前制定维护计划，合理调配资源，降低设备故障率。（三）取得成效三）取得成效项目实施后，利拓智能取得了显著的提质降本增效成效。项目总投资约 2000 万元，其中设备投资约 800 万元，软件开发与集成费用约 1200 万元。通过引入鲁班轴柔性抓手和群控系统，生产效率提高了约40%。资源综合利用率提

36、升：设备综合利用率提高了约 30%，库24存周转率提升了约 25%。运营成本下降：由于减少了人工干预和停机时间，运营成本下降了约 20%。产品不良率下降：产品不良率降低了约 50%，提高了产品质量和客户满意度。案例案例 3：广西钢铁集团有限公司：广西钢铁集团有限公司案例名称：先进控制和智能技术助力企业转型升级（一）实施主体一）实施主体广西钢铁集团有限公司（简称“广西钢铁”）是广西柳州钢铁集团有限公司控股企业，地处防城港市。柳钢防城港钢铁基地项目由广西钢铁施工建设、管理运营。建设内容包括码头、综合原料场、烧结球团、焦化、炼铁、炼钢和轧钢等钢铁主线系统和相配套的燃气、热力、给排水、自发电、办公与生

37、活设施等公辅系统，具备年产粗钢 920 万吨的生产规模。（二）项目情况二）项目情况钢铁行业属于典型的流程型制造行业，生产流程长，生产涉及多相流物理化学过程，超高温、粉尘、强干扰多（大型电气设备）、振动多等特殊工况。自广西钢铁建厂之初，公司就以打造一个现代化智能化的钢铁基地为目标，开展了生产配套的信息化项目建设工作，结合公司实际业务特点和发展需求，引入先进管理理念，通过开展顶层设计和实施流程创新，实现业务流程优化、数据可视化、决策智能化、运行平台化，完成了配套信息化系统与投产同步上线的建25设目标，实现生产调度、物流、能源和环保建设等业务全面高效协同。通过整合企业内部各业务领域信息资源，实现焦化

38、、烧结、球团、炼铁、炼钢、棒线、热轧、冷轧等各个生产工序信息化全覆盖，并持续将新一代信息技术与实体工业经济的深度融合。铁前工序从烧结、球团专家系统到炼铁热风炉自动烧炉、自动配煤全自动上料、铁包加盖等先进的控制模型和算法实现了各工序的全自动控制，钢后工序从 AI 炼钢、智能烧钢轧钢，同时无人天车以及机器人的应用，提高了全员劳动生产率和经济效益。为保证各个工序的投入和产出物料的质量，还配备了全流程智能化检化验技术，在轧钢、检化验全流程使用机器人提高自动化水平。能环系统通过采集各个工序的能源消耗和环保数据，建立了一套建立数据采集和监控系统，对能源调度和环保数据监控提供了有效的支撑。智慧料场智慧园区以

39、“平台+生态”策略构26建园区整体解决方案，通过管理对象的全联接，数据的全融合，实现广西钢铁园区可视、可管、可控，打造安全舒适高效低成本的园区运营环境。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 4 月至今，建设软硬件投资 20067.05 万元。广西钢铁利用“制造”到“智造”转型的契机，加大智能化建设，实施机器换人，自动化减人、智能化无人等项目；同时在关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化，实现自动造球、AI 炼钢、智能烧钢等，利用 5G 技术、物联网、智能检测技术和设备，检测关键设备的运营状况，提前制定检维修计划，减少不必要的停机或生产事故；智能化检验系统具有先

40、进的装备水平和检验检测技术能力，提高了检验效率和准确率；智慧园区以“平台+生态”策略构建园区整体解决方案，使得管理对象全联接，数据全融合，实现广西钢铁园区可视、可管、可控，打造安全舒适高效低成本的园区运营环境。其中自动焊牌机器人针对传统打捆后棒材成品，出现多支少支情况无法迅速处理的情况，首创了在打捆前收集工序复核支数技术，解决了打捆后出现多支少支难处理的技术难题；板坯铝丝喷号机器人不仅有效的降低涂料的成本，喷号机故障率也大幅下降，喷号识别率也提高到 95%以上，并且每班至少减少 1 位岗位工人；船运大宗原燃料自动检验系统为华南地区首家具备“智能27化”检验水平的原燃料自动取制样系统，解决了抽取

41、样品化验、人工判断等繁琐操作问题，大大提高了检测效率，降低了检测成本，极大降低因为样品固体废物属性鉴别时长给企业带来的通关成本，同时保障口岸安全畅通；5G+无人化全自动铁水罐加盖智能控制系统是全国首套 5G 无人化全自动铁水罐加保温盖智能控制系统，系统试运行以来实现铁水温降损失减少约 20-30，在低铁水耗生产条件下，可增加炼钢废钢用量，大幅度提升铁水包耐材使用寿命，提高包龄降低耐材成本，岗位系统性优化 10 余个。案例案例 4：耐世特汽车系统（柳州）有限公司：耐世特汽车系统（柳州）有限公司案例名称：耐世特汽车可视化智能生产（一）实施主体一）实施主体耐世特汽车系统（柳州）有限公司（以下简称“柳

42、州耐世特”）是耐世特全资子公司，具备成熟的转向系统设计开发、产品测试、生产制造能力。耐世特创建于 1906 年美国密歇根，于 2011 年被中国航空汽车工业控股有限公司、北京亦庄国际投资发展有限公司联合收购，并将中国区总部落户北京。至此，耐世特汽车系统公司成为完全独立于整车企业的供应商，拥有研发、设计、测试、验证和制造的所有权。（二）项目情况二）项目情况柳州耐世特紧扣数字化转型和“人工智能制造”的主题，实施了多项创新举措。在产线柔性配置方面，通过部署智能制造装28备，应用模块化、成组和产线重构等技术，搭建了柔性可重构产线，能够根据订单和工况的变化实现快速调整和按需配置。同时，引入 PLC 控制

43、联网，实现远程监控和管理，减少生产中的停工时间和资源浪费。在信息化系统建设方面，柳州耐世特建立了先进的数据采集和分析系统，实时监控生产过程中的关键参数和绩效指标。设备追溯系统的引入，实时抓取设备运行数据，并反馈到生产控制中心，帮助技术员和管理者及时了解生产状态，快速识别和解决潜在的生产问题。29此外，柳州耐世特还引入了工艺动态优化和高级技术应用。通过工艺机理分析、多尺度物性表征、流程建模和机器学习等技术，实现工艺的动态优化。同时，依托先进过程控制系统，融合多种技术，实现精准、实时和闭环的过程控制。（三）取得成效三）取得成效柳州耐世特通过实施数字化转型和智能制造升级，显著提升了生产效率和产品质量

44、。通过部署柔性可重构产线、先进的数据采集和分析系统、设备追溯系统以及工艺动态优化技术，公司实现了多种产品的自动化混线生产，减少了停工时间和资源浪费。引入高级技术如机器学习、多尺度物性表征和先进过程控制，进一步优化了工艺流程和参数。此外，智能仓储系统的应用，如自动导航车 AGV 和自动立体化库改造，大幅提高了仓储效率和安全性，降低了人力成本。这些举措不仅提升了公司的竞争力，还促进了产业集群的发展，带动了上下游企业的协同创新和技术进步。30案例案例 5：方盛车桥（柳州）有限公司：方盛车桥（柳州）有限公司案例名称：方盛车桥智能制造标杆企业（一）实施主体一）实施主体方盛车桥（柳州）有限公司始建于 19

45、79 年 5 月，其前身为柳州市汽车底盘厂、柳州市金羊汽车配件厂。2000 年 8 月经过企业改制成立广西方盛实业股份有限公司车桥分公司，后于 2009年 8 月由广西方盛实业股份有限公司与六和机械（中国）有限公司按照 7：3 的股比投资组建方盛车桥（柳州）有限公司。公司从事商用车桥的研发、生产、销售、服务等业务。（二）项目情况二）项目情况项目建设主要内容覆盖工业互联网应用多个环节，包括：数据接入、云基础设施、数据建模、数据分析、数据应用等内容。具体应用包括：制造工艺优化、流程控制优化、智能排单调度、设备联网监控、设备运行可视化、生产过程可视化、质量检测分析、设备预测性维护、能耗监控优化、供应

46、商追溯管理、精益生产等。产供销管理决策支持中心：设备运行可视化、生产过程可视31化、供应商追溯管理微茗 CPS 系统是一套基于设备的生产管理系统，其目标是通过现场的实时采集数据，以实现对从生产作业计划下达、生产任务分解到产品最终完成的整个生产过程的管控。对生产现场实时发生的加工和质量事件，数控加工设备运行效率等方面及时做出反应、报告，并提供当前的准确数据辅助管理人员对现场进行指导和处理。微茗 CPS 系统将围绕企业车间的实际生产过程展开，能够解决设备效率、产品质量追溯和完成情况的实时获取。系统的核心目标是保质、保量、低成本地完成生产目标。系统应结合机加行业生产的特色，并适用于企业满足多品种不同

47、批量生产，尤其是配置化/作业计划化/定制化生产的客户需求。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年2023 年，建设软硬件投32资 2100 万元。通过内部工业互联网，建设集合自动化立体仓库、无人运输小车、机器人和高端数控机床的柔性生产线。通过加工设备全联网，实现加工过程数据的全自动采集，然后进行工业数据分析，提升生产效率和加工质量。通过工业内部网，连结车间生产终端，实现员工报工实时化，准确计算员工生产效率。部署关键零部件条码化，序列化，实现物料批次精准追溯。建连接设备、物料、人、信息系统的基础互联框架，通过人工智能技术对采集到的工业大数据进行分析和机器学习，形成科学决

48、策与智能控制。建设后，提升了公司计划排产效率预计 50%，售后产品追溯提升 62%，数据手动输入工作降低 70%，库存积压降低 10%。案例案例 6：柳州柳新汽车冲压件有限公司：柳州柳新汽车冲压件有限公司案例名称：汽车白车身焊装智能视觉抓件及防错系统（一）实施主体一）实施主体柳州柳新汽车冲压件有限公司成立于 1992 年，由东风柳州汽车有限公司和柳江区鸿源资产经营有限公司国有全资控股。作为东风柳汽车身专业制造单元，为其提供商用车驾驶室和乘用车白车身。公司占地超 10 万平米，2023 年资产 15.27 亿元，产值 8.12 亿元。现有员工 650 余人，技术人员 153 人，拥有 58项专利

49、技术，通过多项认证。33公司拥有两个生产基地，设备先进，具备多种工艺，采用先进检测系统确保产品质量，年产能达 10 万台商用车驾驶室、40万台乘用车车身。经营范围广泛，主要产品为中重型商用车驾驶室和乘用车白车身。（二）项目情况二）项目情况项目围绕汽车白车身焊装环节，深度融合人工智能技术，聚焦解决传统生产方式的痛点，对关键生产流程进行智能化改造。3.1 视觉引导抓件技术：硬件布局上，工位抓件机器人加装3D 相机视觉引导系统，重新规划上件置台和料框库位，并改造菱智抓手置台。同时，对抓手进行针对性改造，将原本夹持打开角度过大的结构，更换为旋转夹紧气缸，增加料框装件数量。在实际运行时，固定传送带上方的

50、摄像机，设定图像采集频率为每0.5 秒一次，通过模板匹配确定工件位置，依据两帧图像间隔计算工件运动速度，以此预测工件位置、规划运动轨迹，实现机器人精准抓取。若机器人在抓取区域未成功抓取工件，则放弃追踪。此外，还会对定位抓取系统进行实验，根据实验结果优化改进，利用参数化模型将目标图像坐标映射到机器人基础坐标系，经计算机处理实现图像坐标与实际抓取位置的实时转换，确保抓取的准确性和精度。3.2 视觉识别防错技术：硬件框架由照明灯、带云台球形摄像头、报警灯、LED 看板和 AI 服务器构成。照明灯保障光线稳定，摄像头负责采集图像，AI 服务器承载算法并输出判断结果，控34制报警灯动作。软件框架以 Py

51、thon3.5 为开发语言，采用Tensorflow 识别框架和 Mysql 数据管理系统，通过 PLC 数据接口获取检查工位唯一识别码，与 ERP 计划匹配得到生产车型，筛选工艺数据确定当前车型零件差异，由 Tensorflow 检测图片相似度判断是否异常，并将结果记录在 Mysql 中。数据流方面，先读取 PLC 中的 RFID 数据获取车身信息并拍照，积累图片进行机器学习训练得出模型数据；再利用模型对图片进行差异化识别，结合工艺数据得出判定结果。该过程中，由于生产节拍为24JPH，单工位有 2.5 分钟工作时间，可对零件多角度拍照，且仅需考虑光线强弱变化因素。为实现这一技术，项目使用 S

52、nap7类库完成 PLC 与服务器及其他设备的通讯，采用 Onvif 协议控制云台摄像头，借助 TensonFlow 的目标检测套件和 YoLov8 神经网络结构训练数据集。系统运营模式下，若视觉识别系统检测到漏焊等异常情况，会调整线补焊工位声光报警，现场班组取消报警，质检人员制定补救策略，对问题车身进行补焊。项目在硬件设施建设上，购置 3 套滑台柔性库及 7 套柔性共用总成焊接夹具、9 套焊接机器人及焊接控制系统，搭建高速工业网络用于视频和图片传输，安装 60 个高清摄像头，搭建 1个本地训练服务器和 1 个云服务，建立 20 个报警看板平台及 3个 LED 通知平台，并自主开发一个训练、识

53、别平台。整体目标是利用计算机特性，通过自主设计开发、购置设备、升级 MES 系统、自主开发视觉检测识别系统以及电控集成和自动化调试，实35现后围总成、左右地板总成等关键总成焊接生产过程的数字化、智能化控制，达成生产全自动、柔性化，确保制造过程品质可控。（三）取得成效三）取得成效实现双班减岗 24 人，直接经济效益达 192 万元/年。技术上，自主开发总成关键支架视觉检测识别系统，将柳新公司在线白车身自动化制造率提升至 90%以上，自动化检测准确率达95%以上，商用车白车身生产线生产节拍从 28.3JPH 提升至31.3JPH。知识产权方面，项目建设期申请发明专利 2 件。案例案例 7：广西农垦

54、西江乳业有限公司：广西农垦西江乳业有限公司案例名称：“制造”到“智造”：西江乳业智能化转型与数字化升级实践（一）实施主体一）实施主体广西农垦西江乳业有限公司始建于 1956 年 6 月（前身为广西农垦国营西江农场奶制品厂），公司位于贵港市城西。公司有奶牛场存栏奶牛 1100 头，2022 年进口 300 头奶牛，公司另一奶源基地广西农垦金光乳业养殖基地目前也正在对部分牛舍进行改造并增加奶牛，计划将存栏奶牛增加至 2500 头；2 个奶源基地预计每年合计供应生鲜乳约 1.3 万吨。（二）项目情况二）项目情况项目依托 MES 和 ERP 等大数据和人工智能的数据驱动及智36能化安全制造，车间规划设

55、计、工艺流程建立数字化模型，实现对配方、投料、设备运行、能源消耗、仓库物流等全流程监控与高度集成，建立数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到 90%以上；采用全自动智能管式杀菌生产线、全自动无菌砖包生产线、全自动玻璃瓶奶生产线、全自动塑杯灌装封切机、超洁净全自动 PET 瓶灌装生产线、全自动在线升温系统、全自动CIP 清洗系统等先进控制系统，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化。建立制造执行系统（MES），以 ERP 下达生产计划为依托，WMS/MES 现场采集数据做拉动的制造信息协同管理平台，实现“5 个 100%”的落地执行。建立了从奶源、辅料配料、预处理、灌装、物流运输、

56、销售全流程的质量追溯系统，实现“从牧场到奶瓶”的生产流通全过程数字化管理模式。项目建立了从奶源、辅料配料、预处理、灌装、物流运输、37销售全流程的质量追潮系统，实现了“从牧场到奶瓶所有生产流通环节，在配牵自动敌奶发酵机器人、板式冷却机板式杀菌机、全自动塑杯灌装封切机的辅助下，智能工厂每天能生产出 200 吨、100 万包产品,满足 100 万人的日饮奶需求打造了全产业链数字化、智能化、一体化安全体系,实现“制造”到”智造”的转型。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 03 月2022 年 06 月，建设软硬件投资 4447.35 万元，取得以下成效：西江乳业公司通过

57、智能化改造公司实现了企业开发、设计、制造、营销及管理的高度集成化，极大地增强了企业生产的柔性、敏捷性和适应性。在突破关键技术方面：一是设备清洗采用 5 步法 CIP 清洗流程，制定西江乳业公司清洗核心参数：水洗 15 分钟，碱洗 20 分钟，水洗 15 分钟，酸洗 20 分钟，水洗 15 分钟，清水温度 80,38碱液温度 75,酸液温度 70。二是杀菌方式采用先进的巴氏杀菌，制定西江乳业公司杀菌核心参数：杀菌温度为 87,保温 15秒。案例案例 8：广西柳工机械股份有限公司：广西柳工机械股份有限公司案例名称：广西柳工装载机智能工厂（一）实施主体一）实施主体广西柳工机械股份有限公司是国有控股大

58、型上市公司，创始于 1958 年，于 1993 年在深交所上市。柳工主营业务为工程机械及零部件的研发、生产、销售和服务。（二）项目情况二）项目情况柳工装载机等离子自动化下料产线是装载机行业首条智能化下料产线，智能行车配合 WMS 系统实现钢板自动上下料，自动切割机能在无人操作的工况下完成精准切割，利用机器视觉和人工智能技术，实现切割好的钢板智能分拣与码垛，激光打码技术应用使得产品生产全过程可追溯，实现对产品质量精准管控。39结构件总成及下级部件全部采用机器人焊接，通过自动灵敏补偿、实时功率动态追踪实现结构件高效自动化焊接，综合焊达率达 95%以上。依托物联网技术和监控技术，实现订单自动排程、生

59、产智能调度、设备可视化监控、设备实时效能统计及报工报表自动生成，全过程实现智能化生产作业。构件智能立体库总共 466 个库位，与 MES、LDS 等进行全流程、全生产控制节点对接融合，自动流转前车架、后车架、动臂总成，自动与立体库进行驳接。构件产品转至立体库后进行自动存储，通过自动堆垛机、自动输送机和自动升降机实现自动出入库作业，并根据生产需求与箱总成、桥总成一起配送到装配线EMS 上线点，通过 5 条 EMS 线自动配送到装配工位，显著提高构件流转效率和准时化配送要求。40装载机智能装配线行业内首创两线共垮布局，通过 EMS、AGV、自动辊道输送线实现物料仓储及配送过程全自动化。国内首次应用

60、整机台架试验，实现在线调试和检测。应用辅助机械臂减低员工劳动强度，应用自动压装技术实现销轴智能压装，投入智能电动拧紧机对整机所有紧固部位实施定扭控制，极大提升产品的可靠性。柳工装载机智能制造涂装产线包含 2 条自动化、智能化并符合绿色环保要求的涂装生产线（占地面积约 2.3 万平方）。可实现全系列装载机、平地机结构件产品集中涂装。41涂装产线依托 MES、ERP、WMS 制造管理系统。可与 AGV联动控制，实现生产全过程的物流自动化。涂装工序采用集中供漆系统及喷涂机器人，可实现物料自动喷涂（根据上线产品调取相应的喷涂程序）。烘干采用燃气辐射工艺，低耗高效，全自动通过式抛光机。可根据物料形状尺寸

61、，自动调整抛光工艺参数，实现节能高质。工序间流转采用 EMS 物料输还设备，利用滑触线总线通讯控制方式及全线条码定位技术，可实时显示物料信息状态。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 03 月2023 年 12 月，建设软硬件投资 80000 万元，取得以下成效：42整机装配柔性自动化生产线，满足全系列的产品需求，可实现3-12 吨不同系列产品的柔性制造；生产线全线实现定扭设备全覆盖，全面提升整机装配质量；前车架、后车架、动臂、桥、箱 5大件采用空中 EMS 自动输送到装配线，在提高效率的同时，减轻人员的劳动强度，提高劳动生产率 22%以上。新增热处理抛丸机，采用三

62、级除尘和严格密封系统，在提高制造效率、提升零件清洁度的同时，降低粉尘污染，改善作业环境；新增结构件、桥箱加工数控设备及焊接机器人设备，全面提升零部件的产品质量，降低产品不良率 50%以上。及时采集设备和产线的能源消耗，实现能源高效利用，达到降低能耗 5%-10%的成效。在劳动力过大或污染性较严重的环节如上下料、涂胶等，优先用机器人替代人工，通过人机协作，能够实现废料的回收和再利用，同时满足市场个性化定制的需求。43案例案例 9：柳州微研天隆科技有限公司：柳州微研天隆科技有限公司案例名称：精密冲压件数字化车间（一）实施主体一）实施主体柳州微研天隆科技有限公司于 2019 年 3 月注册，设立在柳

63、州柳东新区车园横六路 15 号，注册资金 5000 万元，厂房面积23644 平米。现公司主营业务汽车电控单元精密件开发及柔性化智能制造，高精密冲压模具开发与制造。（二）项目情况二）项目情况数字化车间项目在柳州市鱼峰区花岭工业园购置 50 亩地建设工业厂房，通过购置机器人柔性伺服冲压生产线、六轴机器人、精密高速冲床、清洗设备、DMC 打码设备、铆接设备、气密性自动检测设备等建设精密冲压制造线、新能源驱动电机铁芯生产线、精密模具加工生产线。44数字化车间改造实施了以 ERP 为核心系统、搭建车间制造执行系统 MES，通过与 UG、CAD 多信息化系统的互联互通、数据共享、集成应用，结合机器人、3

64、D 视觉检测、自动检测设备等智能装备应用，推动生产模式向柔性、智能、精细化转变。实现了计划、制造、采购、部分质量的过程管控目标。通过对生产过程的人、机、料、法、环进行全面监控及冲压设备的交互控制，实现生产的透明可视化。对仓储物流的批次管理、过程正向和反向追溯、仓储执行过程的防呆、防错管理，以及对仓储状况的实时监控等，提升物流仓储效率，建设成为数字化管理模式的车间，提高企业的核心竞争力。车间的生产执行系统，通过集成智能制造各子系统（包括MES、ERP、CAD 等），构建形成生产数据平台，可对汽车电控单位生产全过程数据进行采集、监控、追溯、分析、决策和指挥调度，实现了生产过程的数字化和生产信息可视

65、化。45机加生产线和冲压生产线均不同程度地采用了工业机器人、在线检测设备、高精度加工设备，配以自动搬运输送装置，组合成自动化、柔性化的生产线，机加工产线自动化率 90%，冲压线自动化率达 80%，产线实现零件型号切换不停线，多机型混线生产，具备多品种柔性制造能力。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 3 月至 2023 年 4 月，建设软硬件投资 1174 万元，取得以下成效：公司在数字化车间管理提升阶段，引入信息技术改变了原来以设备为基础、靠人管理的管理模式，通过信息化手段（控制技术和管理系统等），极大改善及优化了车间流程和管理手段，在整合资源、提高效率和辅助决策

66、等方面充分发挥了信息化的优势，使企业生产力得到大幅提升。46案例案例 10：广西一品鲜生物科技有限公司：广西一品鲜生物科技有限公司案例名称：酵母抽提物生产运用自动化设备及软件升级改造（一）实施主体一）实施主体广西一品鲜生物科技有限公司是一个中外合资企业，2006 年3 月于广西来宾成立，经过几期的建设，2010 年 2 月正式投产。为适应市场需求，分别于 2012-2020 年进行扩产工程建设，最新一期改造于 2022 年 12 月全部竣工完成投产。投产后，具备 1.96万吨酵母抽提物及其他附属产品的生产能力，主要产品为酵母抽提物，可用于调味增鲜及膨化食品、饲料、生物技术应用等方面。（二）项目

67、情况二）项目情况广西一品鲜生物科技有限公司建设了一个智能化酵母抽提物工厂，从总体规划设计、软硬件的配套选择等方面配备智能化数字化设施。覆盖从研发到售后的各个生产服务环节，智能工厂生产数控化设备数量占生产设备总数量的 95%，建立了建立了智能化新乳液清洗线、PI 生产数据库、中央集控物料控制系统、自动化转鼓包装系统、热泵节能系统、智能数据库。通过 PLC 等先进自动化控制系统、机器人控制器基础操作系统、产品数据管理系统 PDM 和企业资源计划管理系统 ERP 及制造执行系统 MES系统的无缝集成等安全可控智能制造手段系统的应用。47通过引进先进智能化管理系统及自动化装备，结合现有智能化管理系统，

68、升级筑牢公司智能化基础的建设，实现生产过程动态优化，制造和管理信息的全程可视化，企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著提升，满足公司在生产、经营管理智能化数字化转型发展的需求。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 1 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 2550 万元，取得以下成效：48智能工厂建成后，智能化新乳液清洗线采用先进自动化控制系统实现生产设备数字化集中控制，可年节水 72000m3；PI 生产数据库改变人工取样、手工输入数据的低效工作状态，各个终端进行自动化数据收集取样、AI 分析，实现生产过程完全

69、控制，100%保证数据采集质量，生产效率提升 83%，降低成本；热泵的引进，绿色环保，高效节能，每年节省电力和蒸汽折算人民币一百五十万元。劳动生产率提升 23%；能源利用率提高 14%；生产工艺数据自动数采率达到 99%，提升了 10%，生产装备数控率95%，提升了 6%。案例案例 11：佛山市海天（南宁）调味食品有限公司：佛山市海天（南宁）调味食品有限公司案例名称：海天（南宁）调味品生产基地智能工厂（一）实施主体一）实施主体佛山市海天（南宁）调味食品有限公司是海天的的全资子公49司,是一家调味品生产企业。公司座落于广西东盟经济技术开发区永和路 889 号，于 2020 年 1 月 23 日注

70、册成立，占地逾 1000 亩。其中，一期投资 5 亿元，已于 2022 年正式投产。公司主要产品包括酱油、蚝油、酱、醋等调味食品。（二）项目情况二）项目情况工厂总体规划设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现生产全流程数字化管理和协同优化。生产全流程智能化。通过广泛运用 5G、人工智能、大数据等技术广泛应用自研智能生产设备：机械手自动投料系统（MES）、自动输送投料系统（MES）并自带（PDM）系统、精准配兑系统自带监测系统(SCADA)、高速贴标机、机器人码垛机、企业数据采集与监视控制系统(SCADA)、自研（利乐）集成生产系统（PLM）、产品全生命周期管理系统（PLM）

71、等，提高生产计划准确性和生产过程的可控性，实现人少化或无人化。50管理智慧化。“海天全供应链协同云（ERP）平台”、包括流程、供应商管理系统(CRM)、采购、生产、质量、库存、供应链管理系统（SCM）等，随时对蚝油产品全生命周期管理（PLM），实现生产、运营和决策的智慧化管理。协同化赋能。建设企业工业互联网信息平台，实现人员、设备、数据等信息要素共享，实现整体集成和协同优化。制造绿色化。建立能源管理监测系统和环保监测系统(EMS），实现从清洁生产到末端治理的全过程环保数据采集、实时监控及报警，开展可视化分析。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 8 月2022 年

72、12 月，建设软硬件投资 13149 万元，取得以下成效：51智能工厂实施后取得显著成效；智能设备数控率达 85%，生产效率提升 85%，运营成本下降 15%，优化人员比例约 60%，产品不良品率下降 15%、能源利用率提升 85%，等方面取得了突出成效。案例案例 12：广西六点半豆制品有限公司：广西六点半豆制品有限公司案例名称：六点半豆奶数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西六点半豆制品有限公司成立于 2011 年 8 月 31 日，总部位于广西南宁广西东盟经开区，是一家集科研、生产及销售为一体的企业。公司自成立以来，一直致力于全豆豆奶的研发、营销业务，公司已掌握全豆技术 20 余年。公司

73、主要生产以东北大豆为原料的植物蛋白饮品，包括六点半豆奶、花生奶、草莓果味饮料、清爽豆奶、六点半玉米汁等系52列产品。（二）项目情况二）项目情况六点半豆奶数字化车间通过采用自动化产线及自动化控制系统和信息化管理系统的集成和融合，结合“互联网+”技术，打破生产制造过程的信息孤岛。数字化车间建成豆奶生产、检测、包装一体化生产线，提高产品产量和产品质量，降低劳动强度和单位能耗实现产能提升20%-175%。建设企业管理综合系统平台，建立以销售订单为驱动，以MES系统为核心的生产过程管理机制。将产品业务流程植入MES系统，优化业务及包装作业管控流程。打通数据流，打通信息流，建立快速统一的沟通渠道。通过与

74、ERP、WMS 的系统集成，实现豆奶产品生产过程信息流有效集成，实现管理及生产管控有效交互。实施计划排程，为销售计划的执行提供准确数据，最大幅度的提升计划准确率，形成生产与销售的响应闭环，全面解决产销一体化存在的问题。53通过传感器等装置对车间各个数控设备的运行参数以及运行状况进行采集，提升了产品生产质量管控成效，同时可以及时发现车间设备运行故障以及生产过程中存在的问题，从而第一时间采取妥善的处理措施。54车间运用区块链技术，搭建产品全产业链溯源平台，实现了原料、配比、灌装、灭菌、装箱、成品的产业链条上的信息验证通过强化追溯信息互通共享，实现全品种、全过程追溯，促进豆奶产品质量安全管理，提升产

75、品质量安全保障水平。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年2021 年，建设软硬件投资 1195.63 万元，取得以下成效：生产效率年均提高 203%，尤其最近几年的生产效率基本都是靠数字化改善取得的生产节拍降低，节约劳动力、扩充产能，使工厂更加灵活应对市场的变化。运营成本降低 11.1%，运用数字化技术进行高耗能设备实施监控，按需运行等措施大幅节约能源费用支出。产品不良率降低 16%，使用人工智能视觉判断技术、在线监测，数字化防呆，让生产工艺更加稳定，有效提升产品质量。55案例案例 13：广西蒙娜丽莎新材料有限公司：广西蒙娜丽莎新材料有限公司案例名称：智能协同作业-

76、智能制造大数据中心（一）实施主体一）实施主体广西蒙娜丽莎新材料有限公司（以下简称“公司”）成立于2018 年 5 月 28 日，属于蒙娜丽莎集团的全资子公司。公司位于广西梧州市藤县中和陶瓷产业园新源大道 1 号，项目规划总用地面积约 1613 亩，其中厂房建筑面积 455295 平方米、宿舍办公楼面积 26228 平方米。公司目前已投产 7 条生产线，年产建筑陶瓷约 5600 万平方米。（二）项目情况二）项目情况在生产智能自动化方面，通过引进智能烧成设备及系统、陶56瓷砖自动液压机及 IPSM 智能管控系统、数控智能抛光线远程集中管控系统等一系列高端智能化机械设备，实现智能化生产等能力提升，进

77、一步提升产能及质量。在生产数字化方面，运用工业互联网、人工智能、物联网等技术，建立本行业智能制造大数据中心，通过深度集成 ERP、APS、MES 等系统，将物料供应、智能排产、生产进度、设备状态等数字化信息采集后，进行高效综合分析应用，实现生产过程协同化等能力提升，稳步提高生产效能。打造业财一体化管控体系，依托供销协同、资金管控、财税管理等手段，通过全面预算、成本核算、营销数字化等业务管控流程，实现智慧化管理等能力提升，降本增效。项目将厂区主要智能化生产设备与基于建陶行业的生产管理系统高度集成应用，节约了大量的生产资源和管理成本，并取得较好的降本增效等效果。项目依托车间设备广泛互联互通，采集生

78、产进度、设备状态等重要信息，从生产计划、协同过程、设57备数据、资源优化、质量控制等五大维度，建立数据资源池，分析相关数据，形成高效生产数字化模型，再结合有效的管理手段优化生产，实现产品制造过程中的智能化生产、智慧化管理等全流程管控。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 5 月 28 日2022 年 12 月31 日，建设软硬件投资 125000 万元，取得以下成效：项目中各项设备及系统的运用，为公司的生产经营创造了客观的效益：关键设备数控化率 98%；关键设备联网率 95%；生产效率提升 25%；资源综合利用率提升 15%；研发周期缩短 6%；运营成本下降 10%

79、；产品不良率下降 3%；优化人员比例 50%；设备综合利用率提升 18%；库存周转率提升 12%；订单准时交付率提升 8%；订单完成周期缩短 7%。58案例案例 14：广西梧州市金海不锈钢有限公司：广西梧州市金海不锈钢有限公司案例名称：不锈钢数字化人工智能制造示范工厂应用场景（一）实施主体一）实施主体广西梧州市金海不锈钢有限公司成立于 2010 年，位于广西梧州市不锈钢制品产业园区内，占地面积约 1400 亩。公司主要从事高品质不锈钢冶炼及后续加工，是采用短流程炼钢的不锈钢集团化企业，拥有完整的不锈钢产业链（制氧、炼钢、热轧、酸洗、冷轧、制管），年产量 100 万吨不锈钢。（二）项目情况二）项

80、目情况梧州金海热轧 1050mm 轧线智能化工厂项目是广西梧州市金海不锈钢有限公司随着市场的需求，创新思维，不断升级各项技术，扩大生产规模，投资约 7.6 亿元，占地 120 亩的不锈钢热连轧线新项目。该项目 2021 年 6 月开工，在 8 月份完成设备和厂房的基础建设开始进行设备及厂房安装，2022 年 9 月正式试投产。生产线的建成投产，将生产出更多、更宽、更薄、更优的钢带材料，产能也由原来的 60 万吨扩大到 150 万吨，产值增加 70 多亿元，不仅拓宽了公司的发展空间，也极大地满足了市场的用钢需要。59金海 1050 不锈钢热连轧采用了智能化管控平台，通过集成软硬件系统，打破传统的

81、点对点分散控制工艺，实现操作自动化、管控集成化、物流信息化等智能化管控。金海 1050 不锈钢热连轧配备了智慧安全平台、设备管理系统平台、能源管控中心、远程计量系统、一键式自动化轧钢、钢卷自动打包、智能喷码机器人、智能仓储、自动备料、自动上料、自动品质管控、追溯管理等智能模块，并与 ERP、MES 系统集成，结合工业互联网、工业机器视觉、云计算、工业大数据等智能制造技术的应用。这些技术的应用，使金海 1050 不锈钢热连轧已经全面建成工厂数字化、设备智能化、生产柔性化、决策智能化的全生命周期数字化“智慧工厂”。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 3 月2022 年

82、 3 月，建设软硬件投资 76000 万元，取得以下成效：60通过一体化生产管理理念的引入、使现场管理人员能掌握生产的实时数据，制订合理的生产调度计划，进行科学地指挥与协调，增强了各生产环节的应变能力，提高了生产调度的整体水平，以保证低成本、高质量的均衡生产，增强企业生产管理的实时性和灵活性。通过对生产过程，从计划组织、生产调度、物流跟踪、质量控制的全程管控，强化物流控制手段，加快产线上在制品流动，减少物流在库滞留时间，加快生产节奏，缩短产品的生产周期。案例案例 15：广西玉柴船电动力有限公司广西玉柴船电动力有限公司案例名称：玉柴船电大缸径发动机智能工厂（一）实施主体一）实施主体广西玉柴船电动

83、力有限公司成立于 2017 年 01 月 10 日，注册地位于广西玉林市天桥西路 88 号。公司专注于船舶动力、发电61动力等产品的研发、生产、销售以及服务，产品应用于船舶与海洋工程装备、发电、石油钻井等领域。公司综合年销售收入超 40亿元，发动机年生产能力达 5 万台,大缸径发动机占比 40%。（二）项目情况二）项目情况基于玉柴船电动力及大缸径发动机产业总体规划，玉柴船电于2019年启动了MTU地产化与大马力船电发动机产能建设项目及智能工厂建设，以此项目为支撑，逐步建成具有行业领先地位的玉柴船电大缸径发动机智能工厂。该智能工厂以智能化数控设备为基础，MES 智能制造执行系统作为核心，通过与

84、ERP、PLM、WMS、QAS 多信息化系统的互联互通、数据共享、集成应用，62结合机器人、3D 视觉检测、RFID、AGV 物流等智能装备应用，推动生产模式向柔性、智能、精细化转变。应用数字设计、物联网、大数据、人工智能、工业互联网等技术，通过引进或改造发动机机加工、装配、检测、物流等关键高端自动化装备及控制系统的智能化；将信息化技术与发动机制造技术深度融合，建设工厂信息物理系统；形成玉柴工业互联网，并在现有的 IT 系统基础上全面拓展延伸企业业务信息化应用，通过集成研发设计管理、数字化工艺管理平台、生产高级智能排程、制造执行系统、智能生产配送系统、供应链网络协同、CRM 服务系统，实现发动

85、机制造全过程的数字化智能化控制和生产，打通一条主线（从研发、工艺、生产、销售、服务），从四个方向（上下游协同、智能研发、智能生产、智能服务）对现有业务平台进63行提升，实现商机到订单、订单到计划、计划到交付、售后到商机的端到端闭环管理，打造客户满意的交付能力，制造过程中生产、售后服务、销售的大数据分析结果反馈给研发和工艺，指导产品研发和工艺的改善，实现产品研发与质量的闭环。玉柴船电大缸径发动机智能工厂，覆盖从研发设计、工艺设计、质量管控、销售管理、生产调度、采购计划、供应商协同、物流配送、生产执行、售后服务的完整业务链条，实现了敏捷柔性智能制造，具备行业领先水平。（三）取得成效三）取得成效数字

86、化项目建设起止日期为 2023 年 12 月2023 年 12 月，建设软硬件投资 12877.50 万元，取得以下成效：提高了运营效率：通过集成 PLM、MES、ERP 等数字化系统，构建了制造运营大数据平台，可对制造过程采集、监控、溯源、分析及决策，整合了设计-工艺-制造-销售-服务及相关的业务64支持，整合为“船电云”，实现了纵横向协同，智慧高效运营。实现了柔性制造：机加工和装配线不同程度的采用了工业机器人、在线检测设备、高精度数控加工中心、智能 AGV 物流，组成自动化、多品种柔性兼容的生产线。提高了协同效率：围绕订单交付，通过客户协同、供应链协同、产供销协同，打通从客户下单到订单交付

87、的完整流程，不断优化流程中各业务环节，提高产品质量、降低生产成本、缩短订单交付周期，达成客户订单的准时交付率提升。65三、糖产业链案例案例案例 16：广西糖业集团良圻制糖有限公司：广西糖业集团良圻制糖有限公司案例名称：良圻制糖数字化车间项目（一）实施主体一）实施主体广西糖业集团良圻制糖有限公司前身为广西横县良圻糖厂，始建于 1975 年 2 月，2002 年组建广西农垦糖业集团后改称为广西农垦糖业集团良圻制糖有限公司，注册资本 4754.5 万元，公司位于广西横州市六景镇良圻农场内，是一家研发、生产和销售糖产品的企业，主营产品为白砂糖、赤砂糖。（二）项目情况二）项目情况采用计算机辅助设计、仿真

88、分析、数字孪生技术对车间/工厂进行总体规划、产线布局、工艺流程、制造过程、仓储物流进行优化设计及仿真；建设具有糖业特色的 MES 系统，依托制糖物联网控制平台将制糖生产各个车间的生产数据远程采集汇总，通过大屏幕实现生产工序实时仿真模拟，统一监控管理，生产设备66具备远程赋值、诊断、操控功能。通过工厂内部互联互通网络架构，建设生产全流程的数据采集与监视控制系统(SCADA)，实现工艺、生产、检验、物流等各环节全方位、全天候实时监控。车间采用先进的 DCS、PLC 等自动化控制系统，实现智能化生产；定制企业资源计划系统（ERP）实现设备管理、大修管理、采购管理、库存管理、存货管理、应付管理、农务管

89、理、成本管理、报表管理；MES、ERP 与 OA 办公系统、财务共享系统、能耗监测管理系统、污染物排放监测系统、生产化验管理系统、农务信息智能管理系统、广糖生产管理信息系统、生产实时数据系统等实现协同化赋能。建立工业信息安全管理制度和技术防护体67系，实现安全化管控。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 1 月2023 年 2 月，建设软硬件投资 1061.46 万元，取得以下成效：提升了运营管理效率，提高生产效率，降低成本，能源利用率提高，降低产品不良率。与实施前对比综合减少人工 71 人，按每人每年 6 万元计算，可减少人工成本 426 万元每年；劳动生产率提高

90、 110%，生产成本降低 25%；项目通过自动化改进，能源利用率提高 25%，有效降低了能耗，实施前榨季标煤耗与蔗比是4.38,实施后为 3.34，按每年 40 万吨甘蔗计算，每年节约标准煤4160 吨，按 700 元每吨计算，可节约成本 291.2 万元每年。68案例案例 17：广西糖业集团金光制糖有限公司：广西糖业集团金光制糖有限公司案例名称：优质“三冠”白砂糖生产数字化车间（一）实施主体一）实施主体金光制糖有限公司是广西糖业集团下属的具有独立法人资格的子公司，前身为广西国营金光农场糖厂，于 1975 年 7 月至1977 年 12 月建成，2002 年组建广西农垦糖业集团后改称为广西农垦

91、糖业集团金光制糖有限公司。根据集团公司的改革，2019 年11 月更名为广西糖业集团金光制糖有限公司，属国有企业，位于南宁市坛洛镇金光农场内。（二）项目情况二）项目情况优质“三冠”白砂糖生产数字化车间设置有 2 条压榨 1 条制69炼全流程生产线，1 个中央控制室，360 个生产数据采集设备，250个互联网实时监控设备，采用数字化设备、DCS、PLC 自动化控制系统。依托集团 BI 系统，建设生产管理 MWS 系统、农务信息管理系统、化验系统、OA 等系统集成，涵盖了生产全过程监控，包括甘蔗砍运管理、生产计划、生产调度、质量检验、装包码垛、成品库管理、物流、财务、综合办公等业务的信息化管理。实

92、现从甘蔗砍运、工艺设计到生产过程、车间管理、仓储物流管理、销售等全过程智能化、数字化、网络化、可视化与管控一体化。对车间底层设备进行联网集成，采用高速安全的工业控制网络，实现对底层生产数据的全面采集和信息集成，消除车间“信息孤岛”，通过 MES 系统和集团 BI 系统的集成，实现甘蔗进厂、物料出入库信息、产品出入库信息的共享，实现从制造决策、制造执行到现场控制的闭环控制，提高生产效率和精细化管理，打70造糖业数字化生产示范车间。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 6 月2023 年 6 月，建设软硬件投资 3600.47 万元，取得以下成效：项目实施后，劳动生产率

93、方面，配备人员减少人员 60 人，下降率 15.79%，工业增加值增加 9.5 万元/人。生产升本方面，吨糖生产总成本下降 700 元，下降率 12.96%，吨糖人工成本约下降 40 元，下降率 11.43%。产品良品率方面，一级白砂糖率提升 1.33%，提升率 1.39%。能源利用率方面，蔗渣打包率提升 2.39%，提升率 66.2%，百吨蔗耗标准煤下降 0.81，下降率 18.16%,榨季节约标准煤4866.95 吨，按吨标煤降碳量 2.62 吨计，榨季可降碳 12751.42 吨。71案例案例 18：广西合浦湘桂糖业有限公司：广西合浦湘桂糖业有限公司案例名称：生产实时监控的数字化管理项目

94、（一）实施主体一）实施主体广西合浦湘桂糖业有限公司注册资金 1100 万元，现有资产总值 71863.23 万元，公司拥有一批具备多年制糖企业工作经验的干部职工队伍，现有职工 395 人，其中各类专业技术人员约 95 人。公司生产能力为日处理甘蔗 8000 吨，现有甘蔗种植面积 14.2 万亩。公司白砂糖、赤砂糖产品注册商标“南珠”牌。（二）项目情况二）项目情况广西合浦湘桂糖业有限公司数字化车间建设通过 DCS、PLC等一系列自动控制技术，并在生产关键工段设立数据采集点，设立中央控制室，进行数据采集和生产过程实时监控管理。利用工业互联网技术，建立覆盖主要设备的工业互联网，运72用生产化验统计分

95、析系统、农务信息管理系统、NC 管理系统等。建立了从甘蔗砍运、物流管理、生产计划、生产调度、主要生产过程实时监控、质量检验、成品库管理的生产智能化、数字化、可视化管理流程，提升了数据采集和远程监控，以及分析挖掘能力，推进了数据向生产要素的转变，极大提高了生产效率和精细化管理水平。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 1 月至 2022 年 12 月，建设软硬件投资 673.33 万元，取得以下成效：73建立完善销售储运、原料蔗派送、主要生产过程实时监控等数据链，打破信息孤岛，使数据管理规范化、可视化，提升数据分析、挖掘、预测、感知能力，推进数据向生产要素的转变，以数

96、据循环带动质量提升，推进创新发展，实现降本增效。通过智能控制等技术的应用，实现对计划调度、生产物流、工艺执行、过程质量、设备管理等生产过程各环节及要素的精细化管控。推行单工序自动控制和全流程集中控制技术，实现制糖生产全过程智能化、数字化、可视化管理流程，提升企业管理效率水平，对今后效益增长点的挖掘起到了推动作用。案例案例 19：广西糖业集团黔江制糖有限公司：广西糖业集团黔江制糖有限公司案例名称：制糖生产线数字化智能化项目（一）实施主体一）实施主体公司始建于 1982 年 2 月，并于 1983 年 12 月正式投产，初74建规模为 1500 吨/日榨，主要产品为采用压榨提汁法、亚硫酸澄清工艺，

97、经几次技改扩建，现生产能力已达 4500 吨/日，年产机制糖 5 万吨左右，注册资金 5222.2 万元，固定资产 1.5 亿元，土地使用面积 966347.。公司现有员工 386 人，拥有农学、制糖、机械、热工、电气等各类专业技术人员 100 人。（二）项目情况二）项目情况广西糖业集团黔江制糖有限公司数字化车间建设，优化数据采集分析，提升指挥调度和决策能力，以数据驱动生产，形成数据实时监控查看及分析处理信息化管理体系，推进数据带动创新。通过购买全自动智能码垛机器人、磷酸自动稀释添加系统、中和 PH 值自控系统、甲原洗在线稀释系统等智能生产设备，运用 75T 锅炉 DCS 控制系统、7MW 汽

98、轮机 DCS 控制系统、白砂糖自动装包码垛控制系统、糖蜜在线自动稀释系统、压榨均衡自75动控制系统、数字硫熏中和器控制系统、自动硫磺炉控制系统、蒸发糖浆在线锤度仪监控系统等生产控制系统，在设备管理和仓储部分使用 GS 管理软件，使用甘蔗砍运调度优化系统，使数字化建设涵盖运输、物流、生产，实现制糖生产周期的全自动控制与信息化管理，极大提高了生产效率和精细化管理水平，增强企业核心竞争力。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 1 月至 2022 年 10 月，建设软硬件投资 626.23 万元，取得以下成效：76经过数字化改革后，公司压榨、动力和制炼车间部分岗位已实现无人

99、值守。对促进地方经济发展也有着重要的意义，企业生产效率提高，对原材料的需求上涨，鼓励更多农民种植甘蔗，可增加蔗农收入，与当地农民增收创收形成良性循环，提高经济水平的同时，促进社会稳定。案例案例 20：广西糖业集团昌菱制糖有限公司：广西糖业集团昌菱制糖有限公司案例名称：昌菱制糖数字化车间项目（一）实施主体一）实施主体广西糖业集团昌菱制糖有限公司成立于 2002 年 3 月，前身为始建于 1978 年原广西国营昌墩农场糖厂，是广西糖业集团的子公司。公司占地总面积 919.579 亩，现有员工 557 人，其中各类专业技术人员 75 人。公司以甘蔗农产品加工为主，拥有日榨蔗能力 1.2 万吨、年77

100、产混合糖 15 万吨、年产朗姆酒 1 万吨及食用酒精 2 万吨的生产规模，总资产 13.32 亿元。（二）项目情况二）项目情况昌菱制糖数字化车间通过搭建制造执行系统 MES、建设生产指挥调度中心，实现生产智能化管控，生产指挥调度中心分别在压榨车间、炼制车间、动力车间设控制站，进行生产现场数据采集，生产调度指挥中心集中操作管理。通过光纤操作网接入各车间控制站，集中监视控制管理。搭建监视控制系统 SCADA、DCS/PLC 自动控制系统、制造执行系统 MES、农务信息智能管理系统、污染物排放检测和监测系统、能源监测系统与 ERP、OA 协同办公系统统一起来监管，实现数据互联互通，信息共享，全面推进

101、公司生产工艺设计、生产加工、经营管理、销售服务等业务数字化转型。78工厂引入了农务信息管理系统、连续煮糖控制系统、澄清蒸发 DCS 控制系统和自动包装码垛机器人系统等行业领先技术，大大提高了产糖率、安全率、节能降耗率和产品质量，数字化赋能实现了降本增效的目的。推进了农务数字化、生产智能化、管理精细化，不断提高糖业生产管理智能化水平。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 8 月至 2023 年 3 月，建设软硬件投资 1319.69 万元，取得以下成效：79公司通过定制高精度、高可靠性全自动集控系统，生产车间实现高精度、高可靠性全自动集控，通过系统即可掌握全厂的生产状

102、况；结合企业的 ERP、OA、农务系统和生产化验系统，打破数据壁垒，实现生产数据共享；通过各个系统的协同赋能，实现生产管理和经营管理的数字化化升级转型。生产效率、能源利用率均有所提高，产品能耗、生产成本均有所降低，部分工段实现无人值守或少人值守，具有良好经济效益和社会效益。案例案例 21：南宁明阳制糖有限责任公司：南宁明阳制糖有限责任公司案例名称：明阳制糖公司智能工厂（一）实施主体一）实施主体南宁明阳制糖有限责任公司是南宁糖业股份有限公司下属厂，于 1956 年筹建，1957 年 1 月正式投产，原设计能力日处理甘蔗 250 吨，经过 60 年的技改和扩建，到目前已发展成为日处理甘蔗量达 12

103、000 吨、年产机制糖 20 万吨以上的生产规模。主导产品为“明阳”牌白砂糖、赤砂糖，“明阳”牌采用亚硫酸法工艺生产。（二）项目情况二）项目情况南宁明阳糖厂智能工厂于 2018 年开始建设，目前已完成配套设施信息监控与管理系统、压榨 DCS 自动控制系统、制炼煮糖、分蜜、成糖自动集中控制系统、丙糖连续煮糖和立式助晶系统、80全自动清洗机、糖蜜在线稀释自动控制系统、全自动糖浆过滤系统等进行有效集成，生产过程实现自动控制，通过可视化管理中控室可实时监控工段内的生产实际情况、甘蔗和糖品运输情况，并设立专门的生产数据版块来对数据进行实时跟踪分析，实现生产数据可视化。建立局域网数据库共享系统，实现农务砍

104、蔗计划、农贷办理和发放、蔗农砍证过磅结算等信息联网查询、砍运各类报表数据等实时监控的管理和信息交换的功能。81管理者可通过移动农务App或者集团农务web查询与报表系统，具备实时查询分厂砍运各类报表数据，包括：各蔗区的品种面积估产数据、各蔗区的贷款数据、甘蔗进厂日报表、甘蔗结算汇总表、车辆运输报表、质量报表、各蔗区的新鲜度统计分析。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 5 月至 2022 年 12 月，建设软硬件投资 7548.49 万元，取得以下成效：82节省人工开支 1166 万元，减少部分设备维护费用，工艺指标方面提高显著，压榨抽出率提高了，废蜜产率降低了，废

105、蜜重力纯度也降低了，折合经济效益 2089.1 万元、分散岗位项目榨季节省人工开支 24 万元、环保高效燃硫炉技改项目技改后节省榨季人工劳务费用 12.16 万元，减少硫磺用量节约 6.7 万元，减少检修费用 34.7 万元、白砂糖流化床与糖粉湿法回收系统 DCS 控制改造项目榨季节省人工开支 18 万元、增加两套全自动清洗机项目榨季减少检修费用 9.81 万元、共产生经济效益 3360.47 万元。技改前有正式职工 911 人，技改后减员 122 人、分散岗位技改项目减员 4 人、白砂糖流化床与糖粉湿法回收系统 DCS 控制改造项目减员 3 人。案例案例 22：广西糖业集团柳兴制糖有限公司：

106、广西糖业集团柳兴制糖有限公司案例名称：柳兴制糖有限公司数字化车间项目（一）实施主体一）实施主体广西糖业集团柳兴制糖有限公司为国有企业，是广西糖业集团有限公司下属的企业。主要产品有“柳兴”牌一级白砂糖、优级白砂糖。（二）项目情况二）项目情况柳兴数字化制糖车间项目总投资 826.48 万元，通过购买硫磺炉操作控制系统、预灰 PH 自控系统、丙糖膏全自动立式助晶机系统、码垛系统、强制中和反应器及硫熏中和自动控制系统、化83验数据传输系统、农务管理系统、掌上蔗园-蔗农服务 APP、无人值守自动过磅称重系统、BI 系统，在财务、仓储、供应链管理部分使用浪潮 GS 共享系统。使数字化建设涵盖运输、物流、生

107、产，实现制糖生产周期的全自动控制与信息化管理。柳兴公司引进国内外全自动、数字化智能生产线，代替传统的人工操作，有效降低工人的劳动强度，提高自动化控制水平。通过数字化车间实施后，三大车间部份岗位已实现无人值守，数字化赋能使得生产更高效，人员更精简，效益更突出。84通过对数字化车间生产线的关键工艺参数、设备运行状态等信息进行实时采集和信息集成，生产设备系统监视信息化、网络化传送数据，进行实时在线监视及分析。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 9 月2023 年 1 月，建设软硬件投资 826.48 万元，取得以下成效：柳兴公司引进国内外全自动、数字化智能生产线，代替传

108、统的人工操作，有效降低工人的劳动强度，提高自动化控制水平。通过数字化车间实施后，三大车间部份岗位已实现无人值守，数字化赋能使得生产更高效，人员更精简，效益更突出。通过对数字化车间生产线的关键工艺参数、设备运行状态等信息进行实时采集和信息集成，生产设备系统监视信息化、网络化传送数据，进行实时在线监视及分析，提升了数字化管理水平，达到提高监视测量准确性、控制稳定性和降低生产成本的目的。85案例案例 23：广西广业贵糖糖业集团有限公司：广西广业贵糖糖业集团有限公司案例名称：贵糖集团生物质制浆智能化生产管控系统（一）实施主体一）实施主体广西广业贵糖糖业集团有限公司前身是广西贵县糖厂(简称贵糖)，主要产

109、品年生产能力：白砂糖 15 万吨，加工原糖 30 万吨，机制纸 8 万吨，甘蔗渣制浆 10.89 万吨，回收烧碱 3.5 万吨。2017 年贵糖实施整体异地搬迁和升级改造，总投资约 22 亿元，整体搬迁主要有糖厂搬迁技改项目、年产 10.89 万吨漂白浆搬迁改造项目、年产 8 万吨特种纸搬迁技改项目以及生产生活配套等项目，2022 年底完成整体搬迁工作。（二）项目情况二）项目情况全流程应用集散控制系统 DCS 实现中央控制室集中监控，实现集中组态和管理。系统设置中央控制室、蒸煮分控室、蒸发分控室、燃烧分控室、电力间分控室、苛化分控室、洗选漂分控室、污水处理、净化站分控室、二氧化氯制备分控室。采

110、用横管连续蒸煮器、洗选漂工段智能化设备、板式降膜蒸86发器、碱回收锅炉、制浆污水处理系统、智能化仪表设备等智能化设备，DCS、PLC 互相协调，组成高度自动化、智能化，集中控制管理平台，实现高度数字化、信息化。集成 AMS 智能设备管理系统，提供智能设备的预测诊断、组态修改、文档管理、标定管理等。可通过网页或手机 APP 访问MES 生产调度服务器了解实时生产状况。能耗在线监测系统实时了解生产能耗信息。通过优化工厂空间布局，将智能化的核心装备与漂白浆生产设备结合起来，实现从原料投入到产品产出整个过程的实时监控以及数据采集，实现漂白浆生产过程的数字化、网络化、智能化。（三）取得成效三）取得成效数

111、字化项目建设起止日期为 2019 年2022 年，建设软硬件投资 10520.66 万元，取得以下成效：87通过建设生物质制浆智能化生产管控系统，实现生产计划、调度模型化分析，过程量化管理，成本和质量动态跟踪等；实现工厂数字化、智能化、管控一体化。项目实施后，设备综合利用率提升 15%，运营成本下降 26%，产品合格率提升 0.5%，生产效率提升 17.28%。案例案例 24：广西糖业集团红河制糖有限公司：广西糖业集团红河制糖有限公司案例名称：红河制糖智能工厂项目（一）实施主体一）实施主体广西糖业集团红河制糖有限公司始建于 1956 年，占地面积77 亩，注册资金为 6909 万元。前身为广西

112、农垦国有红河糖厂，于 2001 年 5 月农垦糖业集团组建企业集团后，改名为广西农垦糖业集团红河制糖有限公司，成为农垦糖业集团的子公司。2019 年10 月根据广西糖业集团内部优化重组实施方案，“广西农垦糖业88集团红河制糖有限公司”变更为“广西糖业集团红河制糖有限公司”，成为广西糖业集团的子公司，以生产经营白砂糖、赤砂糖为主。（二）项目情况二）项目情况围绕制糖全生命周期管理，红河制糖打造以“集成化、数字化、智能化”为特征的智能工厂。通过生产调度指挥中心设置全厂视频监控系统，采用数字网络红外摄像头和视频管理服务器，设置工程师站，连接全厂分散控制系统，对制糖车间自动控制系统进行信息采集和交换，实

113、现生产过程的管控一体化。在实时生产过程中采用生产信息管理系统及生产计划管理系统，根据榨季实时生产情况将相关生产指标数据上传至系统，对生产、调度、资源分配等管理精准施策，实现生产过程的快速反应与敏捷、最终与业务系统、生产 PLC、DCS 等自动化系统集89成，实现全厂供应链的快速反应，提高各生产制糖车间及工段的协调指挥能力，使制糖过程数字化、透明化。建立生产管理平台（MES）与企业资源计划系统（ERP）数据交换机制，实现企业生产计划和物料管理、项目管理、销售管理、财务管理、人力资源管理等协同调度，生产全过程多数据集成可视化采集，使数字化建设涵盖运输、物流、生产，实现制糖生产周期的全自动控制与智能

114、化管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 01 月2023 年 03 月，建设软硬件投资 1263.97 万元，取得以下成效：90实现全厂供应链的快速反应，提高各生产制糖车间及工段的协调指挥能力，使制糖过程数字化、透明化；推动企业实现业务、财务、人力、采购、资金等大共享，实现企业经营、管理和决策的智能优化，使数字化建设涵盖运输、物流、生产，实现制糖生产周期的全自动控制与信息化管理。红河制糖智能工厂项目实施后可提升劳动生产率 22%，可降低生产成本 13%，降低产品不良率 22.75%，能源利用率提高18.66%，可节约蔗渣 13036.43 吨，节约蒸汽 215

115、7.5 吨，可产生实际经济效益 371.31 万元。91四、新能源及储能产业链案例案例案例 25：玉柴芯蓝新能源动力科技有限公司：玉柴芯蓝新能源动力科技有限公司案例名称：玉柴芯蓝新能源动力产能建设项目（一）实施主体一）实施主体玉柴芯蓝新能源动力科技有限公司（以下简称“玉柴芯蓝”）于 2021 年 8 月注册落地南宁市高新区，是中国 500 强广西玉柴机器股份有限公司（以下简称“玉柴股份”）的控股子公司。（二）项目情况二）项目情况2022 年 3 月完成增程器总成装配生产线建设、2022 年 5 月完成 eCVT 变速箱装试生产线建设、2022 年 12 月完成中速电机装试生产线建设、2023年

116、3月完成高速电机装试生产线建设、2023年 3 月完成集成电桥装试生产线建设、2022 年 12 月完成燃料电池装试生产线建设。2022 年 12 月完成试验设备类建设，包含：混合动力总成测试台架 2 台、变速箱测试台架 1 台、高速电机测试台架 2 台、电桥测试台架 1 台、中低速电机测试台架 4 台、燃料电池总成测试台架 1 台、变速箱润滑台架 1 台、变速箱静扭台架 1 台、冷热冲击台架 1 台、砂尘试验台架 1 台、增程器总成试验台架 2 台。922021年8月完成车间IT网络系统(包含无线网络和有线网络)建设，2022 年 4 月完成 SAP 订单管理系统上线，2022 年 8 月完

117、成 QAS 质量信息追溯系统上线，2022 年 10 月完成台架运行监控系统上线,2022 年 6 月完成中速电机产线 MES 系统上线，2022 年11 月完成高速电机产线 MES 系统上线。932022 年 4 月实现订单交付过程数字化流程管理，从销售接单录入 CRM 系统生成订单评审流程，流程闭环后在 SAP 系统内转成生产订单，系统自动生成订单物料采购需求计划，零部件库存管理、安全库存管理、生产排程投料报工缴库全部实现系统操作。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 1 月2023 年 4 月，建设软硬件投资 15000 万元，取得以下成效：通过引入自动化设备

118、及产线，设备替代人工，提高生产效率。建立了动态、可维护、层次化的可视化业务流程库；实现流程管理系统与信息系统集成和联动，如办公系统、执行系统、业务系统、决策系统等。案例案例 26：柳州鹏辉能源科技有限公司：柳州鹏辉能源科技有限公司案例名称：绿色高性能储能锂电池生产数字化车间94（一）实施主体一）实施主体柳州鹏辉能源科技有限公司（以下简称“公司”）成立于2019-03-13，法定代表人为夏信德，注册资本为 26000 万元人民币，地址位于柳州市北部生态新区杨柳路 18 号，是广州鹏辉能源科技股份有限公司的子公司。公司主营业务为锂离子电池的研发、生产及销售，产品广泛应用于轻型动力新能源汽车、储能等

119、领域。（二）项目情况二）项目情况公司投资建设的绿色高性能储能锂电池生产数字化车间由 4条全自动生产线（ABCD 线）构成，相应制造设备根据锂电池生产工艺流程进行布局，主要分为由正极浆料搅拌、涂布、负极浆料搅拌、涂布、制片（对辊、模切）、装配（烘烤、极片扫粉、叠片等）、注液、化成、检测、分容、pack 等 50 道工艺。车间信息化是以车间工业通信网络为基础，采用了高速以太网以及TCP/IP进行网络互联，并建有工业信息安全技术防护体系,95具备网络防护/应急响应等信息安全保障能力。产线装备自动化程度高，通过控制系统 PLC、网络通信协议、接口与 MES 系统进行信息交互，进行生产、质量、能耗和设备

120、绩效（OEE）等数据采集。公司通过 ERP 系统与 BOM 系统的整合，实现按单管控，系统采用精确的数据，对随时可能发生变化的生产状态和条件做出快速反应，从而有效的推动生产运行。在订单的执行过程中，物料配送管理是整个生产执行的关键环节，物料清单 BOM 作为核心的基础资料信息，监控产品生产执行进度和物料配送进度。MES 系统通过与设备进行数据交换实现生产数据的实时采集，包括生产设备运行状态、原材料批次、操作人员信息、产品性能参数等信息，实现生产过程的全流程可追溯。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2022 年 01 月2024 年 03 月，建96设软硬件投资 36658.3

121、8 万元，取得以下成效：公司投资建设的绿色高性能储能锂电池生产数字化车间以信息化为基础结合工业智能制造，重点对智能化生产、检测设备，信息系统和平台，以及过程监控管理建设，推进了公司自动化、智能化、信息化发展，实现了生产计划动态调整、生产过程透明管理、设备维保及时、生产安全可控、质量信息可追溯等各项功能。该智能车间的建设与实施，极大降低了生产成本、有效提高产品性能及品质，提高公司在国内锂离子电池制造行业中的地位。有助于公司成功完成产业横向扩张的战略跨越，培育和提高公司的产业协同创新能力，有利于增强企业的综合竞争能力。案例案例 27：广西超威能源有限公司：广西超威能源有限公司案例名称：新型铅碳电池

122、数字化车间建设97（一）实施主体一）实施主体广西超威能源有限公司成立于 2006 年 5 月 12 日，前身为广西鑫锋新能源科技有限公司，2017 年 7 月时与超威电源有限公司达成战略合作，合作后的公司名称变更为广西超威鑫锋能源有限公司，2022 年 1 月将公司名称变更为广西超威能源有限公司。主要从事铅酸蓄电池的研发、生产及销售。项目产品覆盖新能源汽车、风光储能、通信基站、银行、医院、电力、牵引机车、电子等领域。（二）项目情况二）项目情况数字化车间使用 PLC 自动控制设备及工业机器人核心智能制造装备，如全自动点胶机、全自动分刷片生产车间、全自动铸焊机器人、智能堆垛机械手等，可对参数指标进

123、行精准控制，及时处理生产异常，实现成本和质量的动态跟踪，提高生产效率及生产数字化水平。制造执行系统 MES 将生产计划及时落实到位，执行结果实98时反馈，并对实施过程进行统筹管理和质量监控。公司还利用ERP软件SAP 管理系统，对原料仓储、成品物流、生产流程、人员安排、财务情况、销售情况、生产成本等项目进行有效管理，提高了制造资源利用效率。以及通过 SCADA 系统的建设搭建的数字超威数据采集平台，建立车间互通互联的物联网结构，实现了生产制造过程中现场设备数据的实时采集与监控，用于对比分析与生产工艺与管理水平的提高，促进制造执行系统云化部署和优化升级。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起

124、止日期为 2018 年 12 月至 2022 年 6 月，建设软硬件投资 1350 万元，取得以下成效：99数字化车间建设完成后，各项指标均实现了大幅增长，例如：降低能耗 20%，降低产品焊接质量波动 35%，提高劳动生产率23%，原料成本降低率 14%等。通过对比几个工艺流程，国内外平均使用 101 人左右，而公司通过建设数字化车间仅使用 26 人，节约了 70%的人力成本，而且公司生产的智能化水平较高，提高了生产效率，降低不良品率。案例案例 28：广西大生新能源科技有限公司：广西大生新能源科技有限公司案例名称：光伏组件制造一体化智能在线控制系统（一）实施主体一）实施主体广西大生新能源科技有

125、限公司位于广西百色平果市经济技术开发区，成立于 2021 年 6 月 10 日，注册资本 1 亿元。公司根据国家“2030 碳达峰、2060 碳中和”战略投资建设的项目，总投100资 5 亿元，项目占地面积 220 亩，规划年产 2GW 高效光伏组件，年产值约 40 亿元，预计可实现税收 2 亿元，可安排就业岗位 350余个。目前已建成投产 1.2GW 产能。（二）项目情况二）项目情况通过工厂设计数字化、企业资源计划管理系统 ERP、制造执行系统 MES，生产过程自动化、数据互联互通等方面建设重资打造高效光伏组件智能工厂，实现企业管理层、车间管理层一体化标准运作、精细化管理和智能化生产。采用智

126、能制造装备 PLC 自动化控制系统，实现生产自动化运行和数据自动采集、存储以及传输，保证设备实时在线监控，生产过程中的产品质量、设备参数在线监测，有问题提前报警，确保产品质量。101利用物联网、云计算、大数据、云储存、智能工具等工业 4.0技术，采用以太网交换机、无线的方式实现设备联网互联互通，网络架构覆盖工艺、生产、检验、物流、车间的数据采集系统和监控系统等各环节，采用的 ERP 和 MES 联动一体化光伏组件生产管理系统及制造执行系统（MES）和企业资源计划系统（ERP）于一体，实现公司各个环节和各个系统间高效协同与集成。一方面对生产运营数据进行数字化获取、上传、分析、反馈控制优化生产，另

127、外一方面通过对获取的生产数据进行统计、分析以实时状态流程图、趋势、报警、报表、综合图表等方式进行集成展102示，实现车间作业计划、工艺执行、物流仓储、质量分析等的可视化管理。先进的自动化智能生产设备和一体化管理系统实现了最优化制造，强化了管理制造过程各系统对接数据共享强协同办公，实时掌握生产过程设备状态，把问题提前处理。实现信息管理规范化，生产数据时效性准确性达到标准化，信息规范，管理层控制层信息互通。强大的统计报表为企业管理决策提供实时、准确、可靠的生产数据。根据生产资源对订单实现分解或整合，实现产品质量的在线控制，全面监控产品从物料投入到出货的生产过程。整合的生产管理系统可通过手机端推送给

128、相关主管领导，使领导可以随时随地了解现场生产情况，为管理者提供决策依据。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 6 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 1929 万元，取得以下成效：103劳动生产率提升 38.76%。平均月增加值为 2665.44 万元，平均月劳动人员 72 人，可以实现年劳动生产率为 37.02 万元/人。生产成本降低 24.68%。以双玻组件 540W 产品为例，生产成本为 780 元，单位产品生产成本为 1.44 元/瓦。产品不良率降低 21.57%。产品合格率 99.96%，不良率 0.04%。能源利用率提高 13.16%。万元产值能耗

129、为 0.00165 吨标煤/万元。产品研制周期缩短。经测算评估，公司新产品的研制周期缩短了 23.25%。案例案例 29：广西信义光伏产业有限公司：广西信义光伏产业有限公司案例名称：光伏玻璃智能制造智能工厂项目（一）实施主体一）实施主体广西信义光伏产业有限公司于 2018 年成立，公司产品包括超白压花玻璃、AR 光伏玻璃、背板玻璃，主要服务于国内外市场。广西信义光伏产业有限公司是信义光能（香港）有限公司在北海市成立的独资公司，集团公司信义光能于 2013 年在香港上市。（二）项目情况二）项目情况项目光伏玻璃智能工厂建立自动化集控系统，集 DCS 与 PLC于一体，通过系统即可掌握全线生产状况。

130、引进压延冷端生产设备、一窑四线光伏玻璃退火窑、堆垛铺纸设备、光伏背板线与面104板线自动化连线、光伏输送设备、光伏连续钢化设备、AR 镀膜连线等光伏玻璃生产专业化设备，实现光伏玻璃自动化领料、压延熔化、压延成型、退火、切割、输送、堆垛、镀膜、钢化等自动化连续生产。通过建立重点工段的数据采集和监控系统，实现对物流、能流、物性、资产的全流程监控与高度集成，为中控系统的算法分析、工艺优化提供数据。系统上，集成 ERP、CRM、SRM、TMS、OA、称重管理系统、财务共享系统，打破各个系统数据不流通、数据孤岛的现状，打造高效率、高透明、高规范、低成本的工作环境。采用自动化立体仓库管理系统，替代人工管理

131、模式，实现高效管理，降低成本。105生产过程采用气、电能耗反控系统、专家远程会诊系统、污染监控处理系统、碎玻璃回收处理系统，实现能源综合管理检测和污染物实时监测与管理，实现资源再利用推动光伏行业向绿色发展。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 1 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 18889.28 万元，取得以下成效：106项目实施后生产线仅需 5-6 人，可实现 1000t/d 的产能。AR镀膜玻璃采用国际领先技术和设备，使膜层反射率降低到 1%左右，有效提高光伏组件输出功率。光伏玻璃产品规格跨度大，涵盖 1.610mm，成品率高达 90%以上，且光伏玻璃

132、的生产填补广西空白。其中，立体仓库管理系统可作为各大企业推广示范点。公司坚持绿色生产，环境保护，通过技术创新改造，公司近三年的综合能耗持续下降，2020-2021 年，能耗同比降低 21.91%，2021-2022 年同比降低 3.9%。案例案例 30：广西巴莫科技有限公司：广西巴莫科技有限公司案例名称：新能源动力电池材料数字化智能制造项目（一）实施主体一）实施主体广西巴莫科技有限公司成立于 2021 年 4 月 1 日，是浙江华友钴业股份有限公司全资子公司。公司现有员工 641 名，其中硕107士 19 名，本科 118 名。主要产品三元前驱体材料、三元正极材料属于国家支持鼓励大力发展的动力

133、电池核心零部件产业。2023 年企业总资产 690312.61 万元，营收收入 141542.29 万元，利润1083.93 万元。（二）项目情况二）项目情况高端新能源动力电池关键材料生产的自动化智能化，需要配套建立一套生产过程的信息化管理与控制系统，统一管理和控制各工艺设备的生产运行状态，实现人机交互，并通过协调工艺、设备、人员等管理子系统，智能化地生成生产履历，提前避免影响生产稳定性的不确定因素，才能达到提高产品品质一致性的目的。公司通过搭建自动化控制系统（DCS）、制造执行系统（MES）、企业资源计划系统（ERP）、可视化管控系统、仓储管理系统（WMS）、实时数据库等，同时建立综合集成平

134、台，主要以 ERP、MES、WMS、自动化控制系统为核心，实现各业务数据的相互传递，通过 ERP 与 MES 集成、WMS 与 MES 集成、MES 与自动化层集成，构建新能源动力电池关键材料制造智能工厂，实现生产过程的自动化、信息化和智能化。广西巴莫科技有限公司新能源动力电池材料数字化智能制造项目建设特色亮点：1、保证高性能动力电池关键材料生产高质量的全自动控制技术：整个电池材料在生产过程中对批次内一致性和批间内的稳108定性要求极高，因此生产控制问题变得至关重要。从高性能动力电池关键材料产品的全密闭自动化控制，产品杂质控制与生产环境控制等几个方面开展。采用智能执行系统和智能管控系统来进行分

135、散管理、集中控制的控制方式，进行生产协调控制。2、动力电池关键材料的生产质量追溯：自动化的流程性生产使产品的批次管理较为困难，而在密闭的全自动生产线中，更增加了这种难度。为了提高产品的可追溯性，在生产执行系统设计时，对物料流转过程进行有针对性的智能化设计，采集产品批次的特征数据，使生产线运行时可实时掌握物料的批次运行情况。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 12 月2023 年 12 月，建设软硬件投资 19683.33 万元，取得以下成效：提高了设备控制精度的目的，保证工艺状态的稳定，对设备的密闭运行控制、环境参数控制、材料称重精度等进行精确控制，109根据数据

136、采集系统收集到的运行数据，实时与控制标准相比较，动态产生控制信号，再下达给智能执行系统，对生产线进行适时调节。动力电池关键材料的生产质量追溯，通过快速掌握物料批次运行的历史信息，从而提高产品的可追溯能力。案例案例 31：瑞浦赛克动力电池有限公司：瑞浦赛克动力电池有限公司案例名称：瑞浦赛克 20GWh 动力电池智能工厂（一）实施主体一）实施主体瑞浦赛克动力电池有限公司成立于 2022 年 04 月 15 日，由双世界 500 强企业青山控股集团有限公司-瑞浦兰钧能源股份有限公司和上汽集团-柳州赛克科技发展有限公司携手合资成立，注册资本金 12 亿元人民币。公司主要从事动力及储能锂离子电池单体到系

137、统应用的研发、生产、销售，专注于为新能源汽车动力及智慧电力储能提供优质解决方案。（二）项目情况二）项目情况瑞浦赛克20GWh动力电池智能工厂项目生产工艺过程以“智能制造”和“数字化管控”为核心理念，通过对设备、人员、物流、环境和信息等多因素的有机协同，实现生产精益化、设备自动化、管理信息化、人员高效化的目的。通过 MES、PLM、ERP、WMS、SRM、厂务自控系统、OA 等系统集成，通过自动化生产设备以及机器人技术的应用，打造工业 4.0 高度智能化生产车间，110实现电极制造、电芯装配、化成检测等全流程的高度自动化生产，实现生产管控全数字化、可视化、柔性化管理。数智化和人工智能技术的应用体

138、现在产品设计、信息安全管控、生产作业、质量管控、仓储调度、供应链管理等多个应用场景。例如，在产品设计场景，通过 PLM、ERP、MES 的衔接，打通产品研发、工艺设计、生产管理环节；在信息安全管控场景，针对企业信息安全威胁痛点，通过防火墙、防泄密系统等内外部管控手段，构建严密的网络安全、信息安全防护体系；在质量管控场景，通过 ERP、MES、WMS 等系统，实现智能制造全过程追溯；在生产作业场景，应用自动化生产设备及视觉 CCD、工业机器人等设备系统，实现数智化生产。（三）取得成效三）取得成效项目关键装备数控化率、关键设备联网率达到 100%，实现生产现场数据 90%自动上传，并通过 MES

139、系统看板、智能控制设备人机交互界面实现可视化管理和操作。111五、新材料产业链案例案例案例 32：桂林金山新材料有限公司：桂林金山新材料有限公司案例名称：碳酸钙智能工厂建设项目（一）实施主体一）实施主体桂林金山新材料有限公司成立于 1995 年，注册资金 5000 万元人民币，坐落在广西桂林市灵川县潭下镇，占地约 700 亩，厂房面积达 30 万平方米；是集研发、生产和销售为一体的轻质碳酸钙系列产品生产企业，年产能 20 万吨，主要产品有：功能型超细碳酸钙、轻质碳酸钙、活性纳米碳酸钙、活性轻质碳酸钙、造纸专用碳酸钙等。（二）项目情况二）项目情况通过智能碳酸钙生产线集散控制系统及 MES 生产执

140、行控制系统，主要用于对整体碳酸钙生产线的自动化控制、设备状态及工艺过程监控和监测，以集控为指令和调度中枢，通过智能管控平台可以实现整个工厂生产、销售层面的集控与联动，对厂的集112中管理和各个生产点的分散控制。整条生产线上的给料机、破碎机、磨粉机等主机以及辅助设备均加装传感装置，实时采集设备的温度、实际电压、电流、振动频率等数据，碳酸钙生产线集散控制系统将数据、实时工作情况发送至数据管理，这些数据通过三维可视化的展现方式，还可以实时导出查询碳酸钙生产中各设备工作情况和数据，方便企业做出管理决策，实现碳酸钙生产线的智能操控管理。根据公司实施企业数字信息化的统一部署，采用用友 U8 系统、泛微协同

141、 OA 办公系统等管理系统，通过 PC 电脑、手机等终端设备，同时通过充分利用计算机网络及二维码技术，目前已建立起一整个完整的支持智能工厂从产品开发、生产、销售、服务等各个环节活动的信息化系统，实现了工艺数据平台、车间制113造执行系统与企业管理的集成。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 1 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 2158 万元，取得以下成效：通过实行智能化制造后，生产效率得到了较大提升，降低了企业人力成本，在实行智能化工厂后，两年期间在用工人数逐年下降的情况下，近三年销售收入实现提升。2019 年销售收入：26534 万元。2020 年销售收

142、入：27495 万元。2021 年销售收入：29366 万元。2019 年企业职工共计有 526 人，2021 年企业职业总计是 498人，在不考虑库存的情况下，2019 年人均实现产值 50.44 万元，2021 年人均实现产值 58.97 万元，两年时间提升了 16.91%。114案例案例 33：广西立劲新材料有限公司：广西立劲新材料有限公司案例名称：基于制备尖晶石型锰酸锂电池材料的数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西立劲新材料有限公司于 2021 年 1 月 5 日注册成立，注册资本为 27580 万元，系湘潭电化科技股份有限公司的控股子公司，主要经营一般项目：电子专用材料制造、研发

143、和销售。企业标准厂房项目占地面积 69.39 亩，内设数字化生产车间、成品车间、生活区、检测中心等，并建设年产 2 万吨尖晶石型锰酸锂电池材料的生产线 6 条，扩大国内锰系产业产能。（二）项目情况二）项目情况广西立劲新材料有限公司数字化车间占地面积 69.39 亩，用于生产尖晶石型锰酸锂电池材料，主要采用一次电烧结工艺，共6 条线，其中每条线配套 1 台炉子及 1 条外轨线，车间生产系统是运用中央控制系统和 ERP 系统，通过中央控制系统控制各工序的运行及监控，将生产各工序产生的数据纳入到统一集成的中央控制系统上来，实现企业各生产环节统一管理、合理调配，实现产品开发、生产制造、经营管理等过程的

144、信息共享和业务协同，促进企业组织扁平化、决策科学化和运营一体化，增强企业资源共享和业务整合能力。115利用 ERP 系统规范销售、采购、生产、库存、开发、质检等业务流程，指导生产计划，并实时可视化监控生产运作，对生产出现的各类质量问题及早发现、及早处理，对原材料、资金使用做到合理调用与安排。运用自动输送系统、烧结系统、筛分除磁系统等六大系统，全面实现从原料到成品自动化智能操控生产过程，通过系统数即可实时了解生产状况，实现企业各生产环节统一管理、合理调配，提高生产效率及安全性。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 1 月2023 年 1 月，建设软硬件投资 3973.

145、5 万元，取得以下成效：116自动输送系统优化了设备布局和设备利用率，大大提高了厂房空间利用率；自动配料混料和包装系统，可进行自动化高精度剂量，提高了产品品质；自动烧结和筛分除磁系统与传统工艺相比，将人工操作改为自动化操作，自动化程度显著提高；自动检测系统，所采用的的大部分设备均为国际领先的进口设备，部分为国内同行业领先的分析设备，智能化程度明显提高。案例案例 34：桂林宝龙达新材料有限公司：桂林宝龙达新材料有限公司案例名称：硅硐胶数字化生产车间（一）实施主体一）实施主体桂林宝龙达新材料有限公司位于广西桂林市高铁经济产业园（路），成立于 2020 年 8 月，占地约 42 亩，由灵川县政府招商

146、引资进来的企业，由山东宝龙达实业集团有限公司投资建设，注册资本 5000 万元人民币，公司主要经营范围：密封胶制造；密117封用填料制造；防火封堵材料生产；橡胶制品制造；橡胶制品销售；高性能密封材料销售；密封用填料销售；防火封堵材料销售；建筑装饰材料销售；建筑材料销售等。（二）项目情况二）项目情况为实现生产经营管理的数字化，公司数字化转型工作将围绕“价值创造”这一核心，加大“智慧工厂”投入和试点，加强现有应用系统集成，加强数据应用和互联互通，在数字化生产、管理、决策三个方面不断创新，以持续不断的数字化能力提升推动公司数字化转型。使用 125 智能化生产线，从原料进入到产品产出采取封闭式的生产管

147、理，所有设备均有传感器，可以实时采集生产线上的各种参数和数据，执行器则负责对生产线上的机器和设备进行控制，传感器和执行器之间通过控制器进行控制和通讯，实现自动化生产。感受生产工艺过程、设备工作状态，阀门采用电控，均连接118到中控室，所有的生产过程及设备运行均可以通过中控室进行控制。引入 ERP 管理系统，实现经营管理的数字化，在包括网络、数据库、管理软件平台等要素的 IT 环境下，将企业经营中的三大主要流程，即业务流程、财务会计流程、管理流程有机融合，将计算机的“事件驱动”概念引入流程设计，建立基于业务事件驱动的财务一体化信息处理流程，使财务数据和业务融为一体。根据生产流程，公司购置了全新的

148、自动化生产-智能生产管理系统软件（DL-SC）主要用于对整体骨料生产线的自动化控制、设备状态及工艺过程监控和监测，以集控为指令和调度中枢，通过智能管控平台可以实现整个工厂生产、销售层面的集控与联动，对厂的集中管理和各个生产点的分散控制。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 1 月2023 年 12 月，建119设软硬件投资 739.98 万元，取得以下成效：以生产 7 吨硅酮胶生产为例，传统设备生产模式需操作人员9人60分钟完成从称重投料至包装全过程。实现智能化后使用125智能化生产线，称重投料工序仅需 1 人可完成，而且 40 分钟可完成 7 吨硅酮胶生产，生产时

149、长缩短 20 分钟。实现智能化后，与同类型相同产能传统企业相比生产操作人员分配为要人工称重投料 4 人、添加 1 人，控制室 1 人，设备操作 3 人，完成生产工序需 9 人操作，使用智能化生产线后称重投料工序仅需 1 人可完成，优化人员 3 人，人员优化率 33%。案例案例 35：广西广投正润新材料科技有限公司：广西广投正润新材料科技有限公司案例名称：正润新材智慧制造（一）实施主体一）实施主体广西广投正润新材料科技有限公司隶属于世界五百强企业120广西投资集团旗下的广投新材料集团控股，是集研发、生产、销售、服务于一体的国有企业。公司主要产品铝电解电容器用铝光箔，是生产铝电解电容器用电极箔的基

150、础材料。（二）项目情况二）项目情况数据采集系统上接 MES 生产计划，下达设备层，具有承前启后的作用，保证生产数据畅通，打破信息化孤岛。制造执行系统 MES 将 ERP 下达的生产计划及时落实到各生产单元，并将执行结果实时反馈至 ERP，实现了 MES 和 ERP 系统集成。财务系统可以与其他系统进行对接，便于公司对成本的把控，并满足广投新材料集团对财务统一管理的需求。OA 系统有利于公司对人力资源的统一管理，形成“对内高效协同，对外快速响应”的核心竞争力。产供销一体化及生产制造系统实现销售订单生产制造订单结算为止的业务在信息系统中的一体化运作，实现集中一贯、扁平化、精细化管理。121主数据管

151、理系统实现跨组织、跨系统的基础数据的一致性和关联性，满足财务系统、OA 系统等系统之间流程与数据的对接需求。打造了“产销一体、管控衔接、三流同步”的管理系统，实现自动化的生产组织和数据采集、精细的生产控制和物料跟踪以及有序规范的生产管理，支撑公司的采购、销售、生产、质量与发货、技术创新等业务运作，使企业管理更加透明化、精细化和规范化。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 05 月2021 年 09 月，建设软硬件投资 978.46 万元，取得以下成效：122实时跟踪采购订单状态，从采购计划至生产投入，同时利用系统采购模块搭配设备模块点检管理预估降低公司资材备件库存积

152、压 30%以上，急修及用，降低设备维修费年 60 万以上。对生产合同动态实时跟踪，质量事前设计、事中掌握、事后追踪，全程物料跟踪。保障各工段生产效率，有效控制辅料投入成本。预估降低每吨成品铝箔成本 380 元，按年产 8000 吨计算，每年降低成本 304 万元。通过信息化管理，协同办公使事务处理效率大幅提高和便捷，劳动生产率及生产效率提高 20%以上。通过购、存、销、财务、信息一体化管理，订单准时交付率提升、订单完成周期缩短 20%左右。通过生产管理系统与设备控制系统的集成，产品不良率降低、库存周转率提升 20%左右。123案例案例 36：广西国盛稀土新材料有限公司：广西国盛稀土新材料有限公

153、司案例名称：稀土冶炼分离智能制造示范项目（一）实施主体一）实施主体广西国盛稀土新材料有限公司于 2013 年 1 月在崇左市成立，隶属中国稀土集团。主要承担江苏国盛稀土分离异地升级改造项目建设和生产运营。2016 年项目一期工程建成投产，2020 年项目二期工程建成投产。项目达产后形成 5500 吨年分离产能。目前公司注册资本金 17005 万元，资产总额 13 亿元。公司主要从事稀土冶炼分离、稀土产品深加工和新产品研发、生产与销售，稀土矿及稀土产品进出口业务等。主要产品为各种单一及混合稀土氧化物。（二）项目情况二）项目情况工厂总体设计、工艺流程及布局采用 bentley 系列软件的数字孪生技

154、术实现数字化建模；通过建立工厂网络系统，依托企业的124核心数据库装置与集散控制系统（DCS）、资源计划系统（ERP）、安全生产管理平台和 PLC 自动检测仪器仪表、运用大数据技术，打造智能安全生产监控联网平台与安全生产管理平台，同时建成一套生产线的中控监控装置系统，实现生产流程可视化。建立冶炼分离电机系统智能化控制系统和产品质量在线监测智能化控制系统；建立环保在线监测系统智能化控制系统以及在线检测远程监控与故障诊断系统。从数字化设计、智能化生产、智慧化管理、协同化赋能、绿色化制造、安全化管控六个方面打造广西智能制造标杆企业的全新形态。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 201

155、8 年2022 年，建设软硬件投资 8062.58 万元，取得以下成效：125项目针对目前稀土分离行业监控技术水平低下的实际问题，通过建立稀土分离过程信息化、智能化融合技术体系，实现高生产效率、高产品品质，提升稀土分离工业整体技术水平。在稀土冶炼分离工艺中，采用了一系列工艺模拟仿真工具、在线、自动检测仪器仪表、信息有线/无线传输技术、先进数据、数据分析挖掘方法、智能预测诊断模型以及报警系统，使传统冶炼分离车间的信息化、自动化、智能化设备和运行水平得到显著提升。126六、轻工纺织产业链案例案例案例 37：广西博冠环保制品有限公司：广西博冠环保制品有限公司案例名称：蔗渣浆综合利用智能工厂建设（一）

156、实施主体一）实施主体广西博冠环保制品有限公司成立于 2007 年 10 月，2019 年 6月 18 日由广西农村投资集团有限公司全资收购，成为国有控股企业。公司主要是利用甘蔗渣为原料，加工生产蔗渣浆，使甘蔗资源得到充分利用，不断延长产业链，推动地方循环经济的发展，公司漂白渣浆生产属国家鼓励类循环经济项目。（二）项目情况二）项目情况3 万吨/年纸餐具项目一期工程于 2021 年 9 月动工建设，总建筑面积 13900 平方米，主要建设内容有新建纸餐具厂房一套，配套职工宿舍楼、维修车间、轻钢结构锅炉间等；设备方面主要购置纸餐具主机、消毒杀菌系统、包装系统、碎浆机、高频打浆设备、辅料加入系统等生产

157、设备。该项目于 2022 年 12 月投产试运行。127通过大数据、工业互联网等先进技术的应用，企业整体动态持续优化，企业生产过程在资源配置、工艺优化实现了数字化设计；工厂内部互联互通，工艺、生产、检验、物流各环节与 ERP之间形成了高效协同与集成，ERP、SCM、MES 等系统的功能模块，数据采集和监控一体，生产过程控制实现了智能化生产。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2010 年 9 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 56900 万元，取得以下成效：广西博冠环保制品有限公司 3 万吨/年纸餐具项目一期工程的建设，实现了端到端、全价值链的一体化协同优化。劳动生产率

158、提升50%以上，生产成本降低20%以上，产品研制周期缩短10%以下，产品不良率降低 2%以上，能源利用率 16%以上。该项目还通过采用 DCS 自动化控制系统，实时在线监控多个128重要控制点，实现仪表控制系统 24 小时智能化“无缝”巡检。案例案例 38：广西华宝纤维制品有限公司：广西华宝纤维制品有限公司案例名称：环保纸模制浆制造数字化车间建设项目（一）实施主体一）实施主体广西华宝纤维制品有限公司于 2017 年 8 月 11 日成立，隶属浙江众鑫环保科技集团股份有限公司全资子公司。华宝公司占地总面积 100 亩，总建筑面积约 70000 平方，总投资 4.2 亿人民币。（二）项目情况二）项

159、目情况公司为了提升环保纸模制造生产智能化、自动化程度，引进了行业领先的自动化设备、控制系统。建立中央控制室，控制室内的控制柜与自动化设备相连，管理人员可随时确认设备运作状态，操作设备运行。中央控制室设有车间监控屏，对车间的运作状态进行实时监控，自动预警车间129异常情况，要求相关人员进行响应。中央控制室的电脑搭载了DCS 生产流程控制系统，该系统检测并收集车间生产过程中的各项设备参数和产品信息并进行分析，以供管理人员使用。该系统可直观显示设备的运行参数和运作流程，自动检测异常参数并进行优化。公司采用 U9cloud 数智制造创新平台，建立 U9cloud 系统与DCS 控制系统、PLC 控制系

160、统、机械手相结合的方式，全面集成财务、生产制造、成本管理及供应链的成熟应用，延伸客户管理至客户关系管理实现全面整合，实现在线执行生产计划、执行结果反馈、过程质量管理。采用 OA 管理系统，建立内部的通信平台，使组织内部的通信和信息交流快捷通畅，实现工作流程的自动化，提高协同工作效率；实现信息集成，提高整体的反应速度和决策能力。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 06 月2021 年 12 月，建130设软硬件投资 614.92 万元，取得以下成效：数字化车间部署应用前，纸模浆产品通过人为不定时检测，监测数据存在一定的偏差，时效性较差，容易导致因配浆质量问题导致产品

161、报废。数字化车间部署应用后，配浆投料系统模拟图像将直观呈现料桶的内容状态、输料管的压强参数、各个筛料器的运作状态等。可以自动对制浆过程各个参数进行优化调整，纸模浆配浆质量合格率达 100%。案例案例 39：广西正泰印刷包装集团有限公司：广西正泰印刷包装集团有限公司案例名称：广西正泰印刷流程型数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西正泰印刷包装集团有限公司是玉林印刷企业。承印星球出版社、教育科学出版社、外研社、北京师范大学出版社、光明131日报出版社、中国地图出版社的教材、教辅。公司厂房面积 50000平方米，拥有员工 255 人，科技人员 52 人，资产总额超亿元。公司先后投入资金 6000

162、万元，引进正度商业轮转机、德国罗兰商业轮转印刷机、日本小森四色胶印机，上海高斯 4880、北人 2787 胶印轮转机，配置平订、骑订、胶订联动生产线、马天尼皇冠 C-18 胶袋连动机，CTP 印前系统、高端激光照排机、数码打样机、激光彩色打印机等，引进德国、奥地利塑编包装生产线等国内外设备。（二）项目情况二）项目情况数字化车间设立了中央控制台，连接全部生产设备，用于参数设定、电气控制及生产全过程监控。在每一工序环节，采用了PLC 系统、自动套印系统，可靠性好，精度和性能稳定的数字化设备，数字化装备占生产装备总数量的比例 85%，自控投用率达到 95%以上，并评选为广西印刷试点示范企业，达到国内

163、同行业领先水平。132对整个工厂和印刷车间的总体规划、设计分别采用了 3D 和2D 设计布局和仿真，采用工作流程管理系统（CTP 印前系统）进行项目、数据、图文档案、工艺等管理，在很大程度上提高了工艺设计的标准化与规范化，提高产品数据利用率，提高工作效率。产品信息能够贯穿于设计、制造、质量、物流等环节。车间建立了企业资源计划系统（ERP），实现供应链、物流、成本等企业经营管理的优化，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间。部署了可视化管理系统，对现场仓库、关键设备进行 24h 不间断监控。还设立了电子看板图文防纠错系统、数字显示屏和可控触摸显示屏，实现车间作业计划、工艺执行、物流

164、仓储、质量分析等的可视化管理。建立了覆盖办公区域、生产区域的办公网络，保障网络可靠稳定运行。车间建立工业互联网，设备联网控制 90%，借助工业133以太网关的方式连接设备的 PLC 控制器，与企业资源计划系统（ERP）的高效协同与集成，实现各环节互联互通及数据采集，上传率为 90%以上。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 01 月至 2022 年 12 月，建设软硬件投资 2000 万元，取得以下成效：数字化车间采用全自动化生产线，可视化监控，操作简单，自动成熟，自动成型，1 人负责监控自动化生产线的运转既可生产，数据监控采集和处理等由智能系统自动化完成。数字化车

165、间对各工序采用独立运用空间，针对不同的生产环境，采用不同监控设备，运用高科技全自动及半自动化设备生产，极大的提供了生产效率，运用可视化管理，实时把控生产关键控制点等各环节，提高了产品质量的稳定性，淘汰了落后的印刷方式。134数字化车间实现了生产设备、工艺、生产、检验、物流等各环节之间互联互通及数据采集，实时获取设备的开机、关机、运行、暂停、报警状态，按照已定义的通信接口，与其他设备、装置以及执行层实现设备和数据的互联互通。对收集完成的数据进行分析，筛选出合格数据，对于不合格数据采用自动处理和人工处理两种模式完成，最终保证产量质量状态的稳定，并可满足产品的质量追溯。案例案例 40：广西华大印业有

166、限公司：广西华大印业有限公司案例名称：基于引进绿色智能设备的数字化车间建设（一）实施主体一）实施主体公司成立于 2008 年 8 月 8 日，占地面积 11000 平方，拥有员工三百多人，现有子公司柳州华大印业有限公司和华大集成供应链。公司为客户提供中高端包装印刷产品一体化服务，是一家集研发、设计、生产、销售、物流配送、国内外贸易服务于一体的企业。公司依托研发、设计、营销团队，从产品设计、工艺、材料、防伪、盒型等方面，根据客户的产品策划、品牌定位等，为客户提供个性化定制一体化产品解决方案。（二）项目情况二）项目情况数字化车间引进世界技术领先的绿色智能的曼罗兰印刷机以及全自动高速裱纸机、全自动三

167、纵两横深压纹烫金机等数控设备，车间设备自动化水平达 90%以上。135在软件建设方面，采用金蝶 KIS 云系统对财务、人力、仓储、生产（MES）以及项目管理的 PLM 系统，在云系统上实现实时沟通、信息明了，提高经营管理效率；用 SOLIDWORKS 进行三维设计以及 PDM 管理，从而实现产品的全生命周期管理。采用WinSh 内网管理软件全面实现对企业信息安全管理，确保企业信息安全。车间生产控制方面，主要完成车间的人员调配、劳动组织、生产调度、产量控制、质量控制、成本控制、工艺反馈与改进、质量分析、生产统计、定额核安全生产、现场管理等整个车间生产管理与执行控制任务；现场执行方面，主要是设备管

168、理、现场数据采集和现场监控等棒个车间设备状态和现场实时数据管理。由数字化生产设备、踪合网络、数据综合管理系统建立起来的制136造执行系统是数字化车间的实施核心，用以实现产品的工艺设计过程、生产管理、生产控制和资源计划管理，大大提高流程管理效率和质量。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 6 月2023 年 6 月，建设软硬件投资 550 万元，取得以下成效：相较于传统印刷工艺，数字供墨、数码印刷为主的数字印刷技术，大大降低了对操作人员经验的依赖，既可以减少人工成本，又可以降低人员流动造成的风险本数字化车间自开始建设，通过持续改进，实现生产过程动态优化，制造和管理信息

169、的可视化，企业在资源配置、工艺优化、过程控制、产业链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著提升，实现公司经营效率提升 30%以上。137案例案例 41：桂林一生竹科技有限责任公司：桂林一生竹科技有限责任公司案例名称：高档竹制品数字化生产车间建设项目（一）实施主体一）实施主体桂林一生竹科技有限责任公司是一家从事竹制品制造,竹制品销售等业务的公司，成立于 2018 年 10 月 31 日。主要产品有：一次性竹筷、竹针、竹牙签、水果叉、工艺筷以及其它竹制工艺品等，年出口量达二十多万箱。（二）项目情况二）项目情况公司领导高度重视信息化、工业化的融合应用工作。近年来，不断对设备进行信息化与工业化

170、改造，引进自动生产线 40 余条，全面实现车间设备数字化控制，通过企业局域网络建设和ERP+OA+MES 溶合，实现资源共享，销售、计划、采购、生产到仓储物流全链条数字化智能化。通过车间制造执行系统（MES）、现场数据采集与分析系统在生产过程中的应用实现了生产与销售、采购、品控、技术部门的信息同步和共享大大提高了生产效率降低了生产成本、减少了管理内耗。在生产过程中，通过技术人员输入需要的控制参数后，其余均由 PLC 自动化控制系统进行自动调整，使得生产与产品的质量控制以全自动化进行。可以减少原材料及能源浪费。在企业资源管理方面，公司采用了软件实行公司之间网络沟通，各部门信息资源即时共享。138

171、经营管理上已成功应用畅捷通 T系统，从而达到了从销售、计划、采购、生产到仓储物流全部实行信息化管理。并建成局域网络，以实现资源共享。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2022 年 1 月2023 年 12 月，建设软硬件投资 420.91 万元，取得以下成效：139通过实行智能化制造后，公司生产效率得到了较大提升，降低了企业人力成本，在实行智能化设备生产后，两年期间在用工人数减少，因公司产品近 90%为出口产品，近三年销售收入 2020年、2021 年受疫情影响因素收入有所下降，2022 年销售收入达5397.62 万元。车间建成前，竹制品规格尺寸、产品装配、检验等主要依靠人

172、力完成，效率低、成本高，在行业内无竞争力。通过数字化车间的建设，提高了产品设计周期、产品生产效率，节约了成本，提高了竞争力。140七、高端绿色家居产业链案例案例案例 42：广西丰林木业集团股份有限公司：广西丰林木业集团股份有限公司案例名称：人造板产业全价值链智能制造（一）实施主体一）实施主体公司于 1996 年在南宁成立纤维板厂。2000 年公司完成集团股份制改造，广西丰林木业集团股份有限公司成立，2011 年在上海证交所 A 股上市。于 2013 年收购建立了惠州工厂，并于 2017年收购建立池州工厂，同年 SSPB 超强刨花板项目在南宁工厂投产下线，2022 年公司建成具备年产 50 万

173、m刨花板的钦州工厂。公司主要从事人造板生产和销售、营林造林业务。人造板生产过程主要利用林区三剩物、次小薪材等森林废弃物。目前主要产品类别为无醛刨花板、E0 级刨花板、E0 橱柜专用板、超强刨花板、日本 F4 星等产品。（二）项目情况二）项目情况丰林集团供应链大数据平台是企业与供应商之间业务互联互通的工具，也是企业内部数字智慧管理的通道。141通过搭建供应链大数据平台构建企业的供应链协同体系及信任体系，实现供需双方实时在线高效的业务协同；同时有效整合供应链资源，完善的供应链信息化系统，优化企业与供应商之间的信息流、物流和资金流，促进企业内部资金计划管理及自动化结算能力，提升企业的管理效率。平台基

174、于主流分布式微服务DevOps及主流MVVM框架Vue及 flutter 跨平台等技术的应用在丰林集团内部实现了跨平台跨设备的生产数据自动采集、治理、运用，打通了设备固化的数据壁垒，消除信息孤岛，也为集团的数字化智慧决策提供整体、统一的解决方案。142平台涵盖了人造板行业供应链从“头”到“尾”端全价值链的核心功能，包含供应商管理、采购管理、运输管理、收料管理、自动结算管理以及生产设备自动化数据采集、销售及营运决策 BI分析等功能。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 1 月2025 年 12 月，建设软硬件投资 5000 万元，取得以下成效：通过企业数字化智慧管理供

175、应链大数据平台的工业互联、物联成功应用，增强工业互联产业上供应商、下游客的连接能力和战略共赢一体化。供应链大数据平台实施前，上游合作厂商结算期间平均每天约有 20 多人次的结算咨询，结算员需要耗费大量的时间进行查验、答复；实施后，在供应商端 APP 就可以快速查询送材情况、143木质原料检验结果、扣罚情况以及结算周期，极大提升了上游厂商的积极性和合作意愿；同时大数据平台的自动结算功能，也可节约企业内财务结算人员大量的结算单据数据核对以及账期、资金综合情况，每单结算时间可缩减 2-5 分钟，结算期内整个集团按照 200 单，约节省 400-100 分钟时间。案例案例 43：桂林群益环保科技有限公

176、司：桂林群益环保科技有限公司案例名称：高端绿色 E0 级刨花板智能管理数字化车间（一）实施主体一）实施主体桂林群益环保科技有限公司前身是桂林速丰木业有限公司，成立于 2004 年，位于桂林市永福县苏桥工业园区，注册资金 1000万，占地面积 105 亩，公司现有人员 130 人，研发人员 13 人。2020 年变更为桂林群益环保科技有限公司并进行全面设备数字化升级与工艺改善，刨花板生产能力由原来年度产量 8 万立方提升到现在年度产量 20 万立方的规模。公司从事刨花板生产、加工、销售，主要产品为刨花板 E1 板、刨花板 E0 板。（二）项目情况二）项目情况2020年投资2300余万元用于刨花板

177、智能化生产线项目建设，经过大规模的生产工艺改进和新增一批数字化设备，如：铺装机、风选除尘设备、水冷螺杆式冷水机、笼式刨花板铺装机、全自动磨刀机、埋刮板输送机、表层刨花分选机、芯层刨花分选机、自144动控制仪表系统、调控胶系统、激光测厚系统、火花探测系统等，总计完成软硬件投资 738.81 万元。针对原有刨花板生产线中的“削片工段、凹收料锤碎工段、创片工段、锤制工段、干燥工段、筛分打磨风选工段、调拌胶工段、铺装工段、成型运输线、装卸机热压机、液压系统、后处理工段、砂光工段”均进行了重大智能化改进，在试运行后 6 个月内基本达到高质稳产高产的预定目标，在做 E0 级板情况下连续达到月产量 1750

178、0 立方，优级率 82%以上。145数字化车间建设项目工期短，效率高，采用全自动流程化生产模式，平台化管理模式，实现坐产在线化管理，各生产环节实时监控。经过内审评测，项目建设取得良好成效，劳动生产率提升约 95%、产品生产制造成本降低约 32%、产品研制周期缩短约42%、产品不良单降低约 45%、能源利用率提高约 25%、足月产量达到 17500 立方来以上。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 01 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 738.81 万元，取得以下成效：146项目于 2021 年当年实现产量 130941.56m，优等品率达到72-73%左右

179、，自动化生产率高，具有年产 20 万的生产能力。2021年实现营业收入 12199.78 万元，税金 106.61 万元，安排就业近130 人，工人人均工资由不到 4000 元上升到现在人均 10500 元左右。2022 年营收已达 22319.84 亿元。除了增产明显，产品质量也得到稳定提升。案例案例 44：广西祥盛家居材料科技股份有限公司：广西祥盛家居材料科技股份有限公司案例名称：超强刨花板智能化工厂建设项目（一）实施主体一）实施主体广西祥盛家居材料科技股份有限公司成立于 2010 年 7 月，注册资金 1.44 亿元，是自治区林业局直属派阳山林场控股的国有企业，总部位于广西崇左市宁明县，

180、下设两个事业部和一家全资子公司，生产基地总面积 1660 亩，是集研发、生产、销售及服务147为一体的大型人造板制造企业。公司现有两条刨花板生产线，可根据客户需求生产厚度为8mm 至 38mm 等不同规格的刨花板。（二）项目情况二）项目情况公司大力开展刨花板智能化工厂建设，以利用现代传感技术，网络技术，虚拟化技术，大数据技术等先进的信息化技术为基础，在生产管控、能源管理、安全环保、资产管理、物流管理等重点业务领域实现智能应用，支持两化深度融合，集成创新和业务变革。公司实施并运行 U9cloud 信息化软件系统、用友 U8+系统、DCS 自动化控制系统、APC 优化控制系统，实施 MES 系统，

181、并与现有 OA 等系统集成，PLC 控制系统、全厂综合安防视频监控系统、能源管理系统等生产管理和经营管理信息化系统。功能上涵盖了生产过程监控、生产计划、生产调度、进出厂148物资检斤、收发货、质量检验、安全环保监控、仓储、设备、财务、人力资源、综合办公等业务的信息化管理，实现了对生产过程和设备运行的实时监控，实现了对物料消耗、能耗、产量、库存信息、产品质量信息、设备运行状态等不同层面的业务数据的分析、加工、存储及共享，为公司动态调度、管理生产资源、及时优化和组织生产提供了有效的网络信息平台。公司通过持续改进，实现生产过程动态优化，制造和管理信息的全程可视化，企业在资源配置、工艺优化、过程控制、

182、产业链管理、节能减排及安全生产等方面的智能化水平显著提升。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 09 月2022 年 06 月，建设软硬件投资 28161.96 万元，取得以下成效：149智能工厂的建设，确控制每一个生产参数，保证每一个工序物料标准化，从根本上保证了最终产品的质量，加强了企业产品市场竞争力。极大的提高了设备稳定性和安全性，克服了人为因素造成的偏差和失误，精确计量成品率和各种能源消耗，提高了企业的科学管理水平。智能工厂建设项目，实现企业劳动生产率提高 22.44%，生产成本降低 26.23%，产品研制周期缩短 23.35%，产品不良率降低32.35%，

183、能源利用率提高 11.06%。智能工厂的建设大大提高企业的生产效率，减少人工，降低生产成本，提高能源利用率，对于企业的快速发展起到了非常能够显著的推动作用。案例案例 45：广西百色丰林人造板有限公司：广西百色丰林人造板有限公司案例名称：广西百色丰林人造板有限公司人造板制造智能工厂项目150（一）实施主体一）实施主体广西百色丰林人造板有限公司是广西丰林木业集团股份有限公司（上海证券交易所主板上市企业，股票代码：601996）的全资子公司，占地面积 462 亩，注册资金 2.7 亿元人民币，总投资 5.1 亿元人民币，位于百色市六塘工业园区内，现有员工约 203名。公司主要生产经营人造板（中、高密

184、度纤维板）、林产制品的生产、销售；人造林的开发和种植等。（二）项目情况二）项目情况现有生产工艺、主要生产设备从德国、美国引进，生产原料为工业用速生林、枝桠材、次小薪材等林区采伐剩余物，经过削片，纤维制备，调胶、施胶，成型、热压，冷却、锯边、砂光，热能，制胶等工序，项目引进设备包括削片机、螺旋运输机、热磨机、干燥机、铺装机、预压机、热压机、堆垛机、热能中心，辅以板坯蒸汽喷蒸预加热系统、尾气静电除尘系统等。151采用 ERP 管理软件、EHR 人力资源管理系统、OA 办公自动化系统、FLUX WMS 富勒智能仓储管理系统、OPC RECORDER等系统软件，建设智能化人造板工厂。通过增加智能化设备

185、及软件系统的投入，使得生产自动化程度大大提高，且极大的提高产品的质量，降低生产成本，提高生产效率，缩短产品研制周期，提高企业竞争力。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年2022 年，建设软硬件投资 13548.24 万元，取得以下成效：通过增加智能化设备及软件系统的投入，使得生产自动化程度大大提高，提高生产效率 25%，降低生产成本 22%，缩短产品研制周期 20%，产品不良率下降 21%，能源利用率提高 10%，提高了企业的市场竞争力。152八、食品加工产业链案例案例案例 46：防城港枫叶粮油工业有限公司：防城港枫叶粮油工业有限公司案例名称：防城港枫叶粮油工业有限

186、公司智能工厂示范企业申报项目（一）实施主体一）实施主体防城港枫叶粮油工业有限公司成立于 2010 年 3 月，注册资金 3.22 亿元人民币，是广西北部湾国际港务集团有限公司下属二级广西北港油脂有限公司出资成立全资子公司，是一家植物油研究、开发、生产及产、贸、销为一体的粮油加工企业。企业位于防城港市粮油食品产业园区内，占地 144027.14 平方米，项目总投资 6.7 亿人民币，现已建成菜籽、大豆加工 150 万吨/年的生产规模，目前主打产品有菜籽粕、豆粕、菜籽油和大豆油。（二）项目情况二）项目情况公司的总体布局包含工厂智能化总体设计、工艺流程、产品及车间布局在内的智慧建模，采用精准数字化建

187、模，配合物联网、信息处理手段，布局车间设计，以三维布局模型实现可视化的三维立体网络环境，集成信息融合与智能控制，合理分配生产功能区域（预浸、精炼、包装等）的系统划分，做好各项工序之间的高度集成衔接与深度融合，并最大化节省工序流程的流转周期，加快生产速度，提高产出效率，推进智能化。153企业通过采用 NC 软件系统、DCS 组态软件系统、INTOUCH系统、WINCC 系统、PLC 控制软件系统等集成控制系统，实现生产流程自动化、智能化，极大提高智能化程度。智慧油脂加工管控一体化系统主要是由管理信息系统（MIS）、集散控制组态系统（DCS）、厂级监控信息系统（SIS）154三大系统互相集合而成。

188、系统主要功能包括财务、人资、运行设备台帐、检修管理、安全管理、预算管理、物资管理、合同管理、巡点检、指标管理及无线智能终端的应用等软件模块并与厂级监控信息系统进行集成。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2016 年2021 年，建设软硬件投资 12134.27 万元，取得以下成效：智能化布局建成后，劳动生产率提升 31%，生产成本降低19%，产品研制周期缩短 23%，产品不良率降低 22%，能源利用率提高 24%。智能化布局建设后提高企业的核心竞争力，极大地提高满足客户需求的速度，大幅度减少人力成本，显著提高了设备运行效率，降低了员工频繁登高至仓顶的不安全因素，减少了原料变质

189、报废的重大损失，克服了传统物流仓储行业需要大量装卸工人的难题，大幅度降低了电力能源的消耗。155案例案例 47：广西北海市旺海生物科技有限公司：广西北海市旺海生物科技有限公司案例名称：优质养殖饲料加工数字化车间建设项目（一）实施主体一）实施主体广西北海市旺海生物科技有限公司（以下简称“旺海”公司）成立于 2017 年，注册资金 3000 万元，占地 19 亩，专注于鱼类安全优质养殖饲料的研发、生产及销售，是一家在健康养殖领域的企业。公司产品覆盖：乳猪料、母猪料、小中大猪料、鸡料、生鱼料、加州鲈料、蛙料、黄颡料、塘鲺料、高端草鱼料、罗非鱼料等饲料品种。（二）项目情况二）项目情况公司采用 PLC

190、技术，通过局域网将 PLC 采集的数据传输远程控制计算机，将原料接收与清理、粉碎、原料混合与搅拌、制粒、成品包装与输送、除尘与消防等工艺贯穿在一起，实现整个生产过程的远程实时集散控制。设计以 PLC 为核心的自动称量技156术，实现连续生产动态称量包装，解决了进度和速度问题。公司全力推进企业数字化建设，通过引进中控系统、SAP 和地磅系统、数据决策平台、OA 办公系统等信息化集成管理系统，以及购进智能码垛设备、超微粉碎机等先进生产设备，将企业内部生产、经营、管理以及决策活动等通过信息化技术联系起来，促进企业生产水平和生产效率的提高，增强市场竟争力。公司针对产品的设计及制造现状，基于模型仿真模拟

191、的数字化设计工作主要涉及产品设计、工艺标注两大方面。数字化模型设计的建设将遵循模型仿真模拟设计模式，以模型设计标准规范体系为依托，定义产品成分、装配的数字化设计流程，建立基于仿真模拟的成分库、标准件等工程知识库及模型检查工具，构建基于数字化模型的产品配料全三维设计环境，有利于提高产品设计和工艺设计的质量和效率。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 1 月至 2023 年 12 月，建设软硬件投资 378 万元，取得以下成效：157采用 PLC 技术通过局域网将 PLC 采集的数据传输远程控制计算机，关键设备数控化率达 100%，实现整个生产过程的远程实时集散控制。引

192、进中控系统、SAP 和地磅系统、数据决策平台、OA 办公系统等信息化集成管理系统，关键设备联网率达 100%。购进智能码垛设备、超微粉碎机等先进生产设备，使生产效率提升 15.45%，产品不良率下降 50%，人员比例优化 30%。生产车间现场生产通过 SAP 下发，实行无纸化作业，降低制造成本。同时，对生产数据进行严格权限控制，保证数据资料的安全。案例案例 48：广西春江食品有限公司：广西春江食品有限公司案例名称：春江食品加工数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西春江食品有限公司是广西富丰集团旗下的全资子公司。158成立于 2004 年 9 月，注册资金 2000 万元，座落于横州市六景工业

193、园区，占地面积 240 亩，是一家食品生产、销售企业。2020 年起，为了公司的全面发展，在生产各环节加大智能化生产设备的投入，加强了科学技术的创新。（二）项目情况二）项目情况广西春江食数字化车间自 2020 年 2 月起开始建设，全新的春江食品加工生产线于当年 7 月投产，智能化生产装备 40 台，全面提供了公司自动化生产水平。并于 2020 年 10 月引进管易云C-ERP 系统，推进企业经营的数据化运行。于 2023 年 4 月启动春江-华为云数字工厂平台项目，预计 5 月底完成，将自动采购生产设备运行数据，完成生产数据与经营数据的打通。预计 2024年全面投产后年产春江鸭掌、无骨鸭掌等

194、食品 5000 吨，可实现新增产值 3 亿元，满足了企业产品多元化、品质保障、源头追溯、生产高效率的要求。159生产设备智能化。引进自动解冻机、温度系统、温控数控器自动包装机等智能化生产设备，运用智能化机器来代替人工做某些单调、频繁和重复的长时间作业，实现高效生产和精确生产。管理实现精细化。企业根据自身实际生产情况，设计了符合企业日常生产需求的 ERP 管理系统，为企业从生产、质检、销售实现多部门的监控、分析、跟踪、反执行功能，实现生产规划、生产资金、销售方向的分析调配。智能生产过程可视化。通过在春江食品生产一系列过程与步骤中进行数据采集，包括生产原料分析、质检不良品数量、品控把关数据分析等数

195、据。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 2 月2023 年 5 月，建设软硬件投资 905.09 万元，取得以下成效：160建设完成后，2022 年，年产 2000 吨春江加工食品；产值 2.50亿元以上。数字化车间智能化水平领先于区内行业品牌，2023 年达到国内领先标准。车间生产综合能耗降低 20%，人力成本降低20%，自动化设备覆盖率 80%以上。案例案例 49：广西金苹果饲料有限公司：广西金苹果饲料有限公司案例名称：金苹果流程型猪饲料加工智能工厂（一）实施主体一）实施主体广西金苹果饲料有限公司是一家集饲料研发、生产、销售及技术服务咨询为一体的科技型企业，由

196、双胞胎集团全资投资设立。公司经营范围主要为猪用配合饲料，浓缩饲料的生产、销售及生产技术研发、引进、推广及咨询服务。公司位于广西贵港市平南县，于 2009 年注册成立，现有现代化自动化生产线 2 条，产能达到年产 24 万吨。161（二）项目情况二）项目情况金苹果流程型猪饲料加工智能工厂，从 2017 年开始建设，经过三、四年的时间，目前已实现了从原料到产品关键技术节点自动化、智能化，以及企业资源计划的系统化、集成化管理，主要体现在以下几个方面：原料存储和成品智能化控制：采用筒仓测温系统，筒仓盘点系统，通风系统，除杂系统，进料控制系统实时对筒仓中原料进行动态监控，对筒仓内原料的温度及品质状态进行

197、实时监控，通过相关数据反馈，监控筒仓原料质量，确保原料高质量进入生产线，同时杜绝筒仓安全事故；同时筒仓、原料仓库、成品库等通过美云智数智能化控制系统看板，实现原料成品，仓库可视化管控。饲料加工智能化：金苹果流程型猪饲料加工智能工厂通过执行中央控制系统（MES 智能制造系统）、SAP（ERP）生产控制系统、饲料原料自动投料、自动配料混合系统、制粒自动控制系162统，自动套袋打包系统等，实现各区域控制系统监控、组态编译和系统管理，实现高度自动化、智能化、信息化及远程维护功能。产品输送、码垛智能化：通过采用输送线自动控制系统、机器人自动码垛系统、自动化散装系统、取代传统人工搬运、码垛等工序，减少作业

198、人员数量，极大提高了生产效率和操作安全性。客户服务、检测智能化：采用交付一体化平台，实现客户自助开票、自助服务、自助客户预约，实现业务智能化、社会化的高效运转；交付系统实现客户预约、下单、二维码一站式自助开票服务，将工厂库存数据、在库品种等数据实时共享；客户通过交付平台下单后，司机通过散装自动化控制系统刷卡，即可实现精准装车，采用自动拆垛机、输送机进行自动装车，同时地磅系统实现数字化管控，地磅无人值守，实现客户服务、检测智能化。163企业信息化管理：基于双胞胎集团信息化的统一部署，流程型智能工厂运行后，采用资产全生命周期 SAP 管理系统、研发RDM 系统、TMS 物流管理系统，APS 产供销

199、管理系统、PMS 工程管理系统、交付平台、营销 CRM 管理系统、SSP 供应商结算平台、OA 移动办公等管理系统，同时通过充分利用计算机网络及技术，目前已建立一整个完整的支持工厂从产品开发、生产、销售、服务等各个环节活动的信息化系统，实现了工艺数据平台、车间制造执行系统与企业管理集成，最终实现企业全方位供应链智能化管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2017 年2020 年，建设软硬件投资 1520 万元，取得以下成效：智能工厂实施后，企业生产效率得到了较大提升。通过实行智能工厂制造后，饲料加工智能工厂极大的提高了生产效率，降164低了企业人力成本，对比同类型相同产能的

200、饲料加工企业，人力成本节约了 50%以上。案例案例 50：广西朗盛食品科技有限公司：广西朗盛食品科技有限公司案例名称：蛋黄酥 AI 智能排程数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西朗盛食品科技有限公司于 2016 年在南宁成立，是广西轩妈食品有限公司的全资子公司，主要负责轩妈公司产品的研发及生产的规上工业企业，主要从事蛋黄酥等烘焙食品的研发与生产。（二）项目情况二）项目情况数字化车间占地 18000，建设有 10 条自动化标准生产线，产能可高达日产 150 万枚。项目总投资 2790.67 万元，其中：建设工程投资 780.84 万元，设备购置 1755.63 万元，软件投资 254.2016

201、5万元。项目于 2021 年 8 月正式投产，产能已达到旧厂整年产能的两倍以上，数字化车间全面建成后预计实现年产值 2.8 亿元。车间关键生产工序设备均根据公司内部的需求，与设备厂家定制生产，集成了涵盖蛋黄酥生产、检测、包装、入库、出库等流程的生产线，并为智能化设备配套相应的设计软件和操作系统，实现蛋黄酥生产检测等关键节点的自动化和智能化。数字化团队采用专业软件，依据客户需求定制产品、包装设计方案，并将生产设计方案输入设备控制系统，数字化车间由筛粉系统、成型线、烘焙线、自动化包装线等组成，依据设计需求、预期参数等数据，自动完成蛋黄酥的生产，再通过自动化包装线进行包装、出入库。车间会针对出厂产品

202、进行必要的试验流程，记录可追溯的产品生产数据和质量检测数据，以供数字化团队进行产品优化和流程改良。车间为各项工序流程设备配置了专业技术人员，可根据产品的生产设计方案，对生产、包装等设备进行调控，保障设备运行流程符合预期，同时也负责各个设备的维护、维修和故障处166理工作。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 03 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 2009.83 万元，取得以下成效：朗盛公司 20 年下半年产品月均小饼率为 4.47%，数字化车间建成后，21 年下半年月均小饼率降低到 1.87%。通过数字化车间的建设，平均单位生产成本降低 18%。朗盛公司

203、2020 年的工业总产值为 22611.5 万元，建成数字化车间后，2021 年的工业总产值提高至 27368.9 万元，且由于朗盛新建厂区，整体人员数量无太大变化，劳动生产率由 2020 年的77.97 万元/年，提升到 2021 年的 99.37 万元/年，同比增长 27.45%。167案例案例 51：广西天龙泉酒业有限公司：广西天龙泉酒业有限公司案例名称：米香型白酒智能制造标杆企业（一）实施主体一）实施主体天龙泉酒业成立于 2008 年 2 月，是一家致力于白酒酿造的智能化桂酒品牌企业。公司白酒智能制造基地按年产 3 万吨白酒的生产规模建设，“整体规划，分步实施”。通过引进酿造、包装生产

204、线，不断提高生产效率。（二）项目情况二）项目情况天龙泉酒业根据米香型白酒酿造工艺要求及公司经营管理需求，将传统酿造经验转化为准确的控制参数，建立了米香型白酒生产过程全程质量控制系统，针对生产过程中关键工序（提米、蒸饭、糖化、发酵、蒸馏、原酒）进行在线量化参数管理，建立符合智能化酿造成套设备及系统应用的车间布局。建立了一套粮仓出入库系统、连续蒸饭机、糖化圆盘、可控温发酵罐、节能蒸馏釜、高效冷凝器、冷却水循环利用系统、全面自动化控制系统等相结合的智能化操作系统，结合连续蒸饭、高料层集中糖化、部分糖化、低温发酵等新工艺，通过 CAPP 系统进行数据和图形综合处理，帮助工艺决策，最终达到酿造出优质米香

205、型白酒的目的。168建设信息化供应商管理系统，全产线协同的排产平台，实现生产过程跟踪、质量管控、能源优化、产销协同、订单承诺、订单排程、采购决策优化、投资策略优化和资源配置优化等功能，提升产品设计、生产排产、车间调度等方面自动化和智能化程度，实施 MES 系统充分实现车间排程和生产调度的有效管理。建立仓库管理系统（WMS）协助公司进行智能化仓库信息管理，PDM 白酒产品研发管理系统，实现内部 ERP 与 WMS 系统完整集成。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2017 年 1 月2023 年 3 月，建设软硬件投资 3000 万元，取得以下成效：169天龙泉酒业通过对整个酿造

206、过程的全生产要素分析与改进，实现了智能酿造及管理，并完成多项专利发明申请，米香型白酒智能化酿造项目的应用，通过数字化赋能智慧管理体系，在企业资源管理系统 ERP 布局 EHR 人力资源管理平台、财务管理平台、合同管理平台、OA 办公自动化系统 OA 等，使经营生产的各项指标都有了一定的提升。案例案例 52：广西昭平县将军峰农业科技有限公司：广西昭平县将军峰农业科技有限公司案例名称：基于智慧农业平台的精制茶数字化车间建设项目（一）实施主体一）实施主体广西昭平县将军峰农业科技有限公司，成立于 2018 年 2 月，注册资金 3000 万元，是广西将军峰茶业集团有限公司旗下国有独资子公司，位于广西壮

207、族自治区贺州市。公司专注于有机茶种植和加工，种植有元宵绿、乌牛早、白170毫早、春波绿、湘波绿、碧香早等优良茶树品种，自有茶叶基地8000 亩，其中有机茶种植基地 3000 亩。拥有茶叶加工园，园区占地面积 100 亩，建筑面积达 20000 平方米，按清洁化、连续化、现代化的要求建设茶叶自动化生产车间、名优茶生产车间、茶叶精选车间、茶叶包装车间，配套建设 4500 多立方米茶叶专用仓储冷库。公司可生产绿茶、红茶、白茶、黑茶四大茶叶品类，具备年产大宗茶 50 万公斤、有机名优茶 10 万公斤生产能力。（二）项目情况二）项目情况将军峰企业基于自身在茶叶领域的技术优势，推动茶企快速、安全的接入标识

208、解析体系，运用企业定制的智慧农业云平台，通过数字经济与实体经济深度融合，引领自治区茶产业数字化转型。基于企业定制化智慧农业云平台的精制茶数字车间采用流程型智能制造模式，建设内容主要包括：通过建立茶园种植数字化智慧中心和车间生产数字化智慧中心，结合仓储物联管理系统、区块链防伪全程溯源系统等实现171基地、种植、生产、仓储、质量追溯等各环节之间的数据采集和监控；在精制茶自动化生产线配备在精制茶自动化生产线配备斜输生产设备、全套平输设备、全自动揉捻机、茶叶烘干机、匀叶机、分体式茶叶杀青机、圆形筒解块机、筛分机、发酵机、超声波和蒸汽发生器等成套先进数字化装备，结合配套的揉捻、解块、发酵、初烘、循环翻炒

209、、足烘模块电控系统等全自动生产线控制系统，再配合燃烧系统、金属纤维燃烧系统，实现整条生产线的数据自动采集，实现了设备资源利用的最大化；运用定制的多功能神农智联一站式智慧农业云平台，采用无人机测绘、智慧成像、农业遥感等技术将基地、种植、仓储的数字化管理结合起来；同时通过区块链防伪全程溯源系统，实现成本和质量动态跟踪，实现精制茶生产从原材料到产成品的智能化管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 5 月至 2023 年 5 月，建172设软硬件投资 762.67 万元，取得以下成效：降低了生产成本 20.86%，缩短产品研制周期 20.67%。公司 2020-2022

210、 年工业总产值分别为 7343.91 万元、19,251.39万元、22,813.49 万元，工业总产值逐年上升，劳动生产率有所上升。公司近年来劳动生产率平均增长率为 41.94%。降低产品不良品率 60%，提高能源利用率，能耗下降 11.12%。案例案例 53：广西壮牛水牛乳业有限责任公司：广西壮牛水牛乳业有限责任公司案例名称：壮牛水牛奶数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西壮牛水牛乳业有限责任公司，成立于 2005 年，是一家原生态水牛乳业专业企业，是由原中国农业科学院广西水牛研究所乳品厂与南宁农师傅生物工程乳业有限责任公司联合，重组而成的股份制企业。壮牛水牛乳业有限责任公司依托中国农业

211、科学173院水牛研究所，公司集水牛乳品研制、开发、生产加工、销售于一体，是一家按现代运营模式运作的企业。（二）项目情况二）项目情况乳品饮料行业是食品行业的重要组成部分，随着消费需求和市场竞争的不断提高，数字化转型成为行业发展的趋势。壮牛水牛奶数字化车间建设可以有效地提高生产效率和产品质量，降低成本，提高企业竞争力。物联网技术应用：壮牛水牛奶数字化车间采用物联网技术，引进了国内先进的液态奶生产线处理系统，通过各种传感器和监测设备对生产过程中的温度、湿度、压力等参数进行实时采集，并通过网络传输到生产管理系统中，实现全程数字化管理。生产计划和调度：壮牛水牛奶数字化车间通过紫恒云生产运营系统和客户运营

212、系统生成生产计划和调度，实现生产流程的优化和效率提升。通过数字化技术，可以快速响应市场需求，提高企业灵活性和响应能力。质量控制：壮牛水牛奶数字化车间监测设备实时监测生产过程，及时发现和解决问题，提高生产质量和效率。同时，车间还可以实现质量追溯和监管，对于出现问题的产品可以及时排查和召回。174仓储物流管理：壮牛水牛奶数字化车间将仓储物流管理纳入数字化系统中，采用紫恒云生产仓储管理系统，通过条形码和RFID 等技术实现自动化、智能化管理，提高物流效率和准确性。智能化办公：壮牛数字化车间通过金蝶 K/3、紫恒云、壮牛水牛 1 号营销系统、钉钉办公等信息化系统的融合应用，实现从前端到后端的无缝的数据

213、对接，即从策划、设计、销售、到供应商、客户体验以及客户回访的一个完整的智能办公体系。综上所述，壮牛水牛奶数字化车间建设可以提高生产效率和175产品质量，降低成本，提高企业竞争力。数字化车间的建设是乳品饮料企业实现数字化转型的关键步骤，未来随着技术的不断进步，数字化车间还将不断升级和改进，为企业的发展注入新动力。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设软硬件投资 358.6 万元，取得以下成效：壮牛水牛奶数字化车间的建设，实现了水牛奶系列乳品饮料的自动化生产，关键设备数控化率达 100%，在接收客户订单、制定生产计划、配料、灭菌、灌装、打包、设备检测和报警、产品数据实时采集监测和分析等环节实现自

214、动化、数字化生产，单位产线产能可生产中等规格包装 70000 盒水牛奶/小时，2022 年劳动生产率较 2020 年提升 92%，单位产品生产成本降低了25.25%，产品不合格率下降 21%。176案例案例 54：贺州市京基智农饲料有限公司：贺州市京基智农饲料有限公司案例名称：京基智农猪饲料与预混料生产智能工厂（一）实施主体一）实施主体贺州市京基智农饲料有限公司是一家专业从事饲料加工、销售和科学研究的企业，为京基集团的现代农业体系构建的关键一环。公司为京基智农旗下猪场项目均配套自用饲料厂，现可年产36 万吨猪饲料及 6 万吨预混料。项目采用全套采用瑞士布勒WinCos 系统可追溯工控系统，设置

215、 4 条颗粒饲料线、1 条原料色选线和膨胀线以及 1 条预混料生产线，满产运营后可满足 100 万头育肥猪的饲料需求。（二）项目情况二）项目情况京基智农猪饲料与预混料生产智能工厂现设置 4 条饲料生产线，2 条预混料生产线，广泛应用数字化设备、PLC 自动化控制系统、WinCos 优化控制系统等，全套采用瑞士布勒 WinCos 系统可追溯工控系统，实行自动化、数字化生产模式，并与现有 ERP、OA、EAS 等系统集成，涵盖了生产全过程监控、生产计划、生产调度、质量检验、质量配方管理、成品库管理、包装物流、财务、综合办公等业务的信息化管理，实现从采购、工艺设计到生产全过程的智能化、信息化、透明化

216、、可视化与管控一体化。177通过对工厂实施数字化、信息化、网络化建设，对车间底层设备进行联网集成，实现了底层生产数据的全面采集和信息集成，真正实现了管理层对全厂的实时在线监视及分析，杜绝在生产流程过程中存在的质量及安全隐患。WinCos 系统最大程度地降低人为错误，追溯物料在生产期间的关键工艺参数实现产品和原料的双向追溯，并运用 ERP、OA、EAS 等系统，实现了全厂智能化生产、精细化管理的目标。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 12 月2022 年 9 月，建设软硬件投资 19800 万元，取得以下成效：178利用大数据技术对各应用系统的数据进行集中存储和分

217、析，协助公司领导层及时发现问题，分析问题原因，进行风险预警，实现决策的科学化。在车间信息化、网络化建设过程中同时考虑工业控制信息安全防护问题，在车间工控网络与企业管理网络边界部署工业控制隔离网关，实现了企业管理和车间生产之间的安全隔离。解决了生产工艺间信息孤岛、应用孤岛和资源孤岛问题，打通了企业各部门业务环节中的数据共享。案例案例 55：贺州双胞胎饲料有限公司：贺州双胞胎饲料有限公司案例名称：年产 36 万吨高品质绿色饲料（一）实施主体一）实施主体贺州双胞胎饲料有限公司于 2011 年 02 月 17 日成立，注册资金 400 万元，位于贺州市旺高工业区大道南侧，由双胞胎（集团）179股份有限

218、公司投资成立，是一家饲料生产企业，专业生产和销售猪配合饲料和猪浓缩饲料系列品种，以及饲料原料的销售和饲料生产技术咨询为主经营的饲料企业。（二）项目情况二）项目情况为建设智能工厂，贺州双胞胎饲料有限公司依托新型现代化标准化厂房，经过对设备和系统的不断升级，目前已实现了从加工到产品关键技术节点自动化、智能化，以及企业资源计划的系统化、集成化管理。生产过程实现向自动化、生产流程数据可视化、智能化、实时监控管理迈进，助力贺州双胞胎进入生产管理的“智能化”时代，构建一个高效节能、绿色环保的智能化工厂。贺州双胞胎饲料有限公司为实现智能自动化，建设了对高品180质绿色饲料加工智能工厂进行数字化设计和仿真、企

219、业资源计划管理系统（ERP）、制造执行系统（MES）、采用执行自动控制系统、自动抄表系统、饲料自动投料系统、饲料智能码包系统、采用输送线自动控制系统、运用 SAP（ERP）软件中 OA 版块、订单版块、物料管理版块、供应商版块、财务版块、地磅版块、检验检测版块及中控生产模块，在全域互联互通的设备物联网基础上，集成对应 MES 饲料中枢系统，集成集合工艺要求的 7 个系统，42 台套智能装备设备，2 台工业机器人和全自动生产线 4条。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2014 年 8 月2023 年 5 月，建设软硬件投资 3200 万元，取得以下成效：通过采用输送线自动控制系

220、统、实时运用工业机器人和机械手完成成品的自动化打包和产品的自动化分拣输送和产品信息和181数据记录并反馈给中枢系统，对产品的批次及成分进行数据跟踪管理，取代传统人工搬运、码垛等工序，减少作业人员数量，极大提高了生产效率和操作安全性。饲料生产过程中采用先进的 PLC 控制系统和 MES 制造执行系统，在处理相同干料的条件下，节约了燃料及动力，减少制造过程中出现的技术问题，减少相对应的设备管理人员及其他制造配备设施，很大程度上降低了生产成本。案例案例 56：南宁双胞胎饲料有限公司：南宁双胞胎饲料有限公司案例名称：南宁双胞胎流程型智能化饲料加工厂（一）实施主体一）实施主体南宁双胞胎饲料有限公司是一家

221、集饲料研发、生产、销售及技术服务咨询为一体的科技型企业。公司经营范围主要为猪饲料和预混料的生产、销售及生产技术研发、引进、推广及咨询服务。公司通过公司+农户，公司+经销商+农户的模式，通过利润返还，合作分红等多种形式，进行饲料的销售。公司位于南宁横州市，于 2018 年正式建成投产，现有现代化自动化生产线 3 条，产能达到年产 36 万吨。经过 3-4 年的时间，不断的引进设备及生产管理系统，进行智能化改进。（二）项目情况二）项目情况南宁双胞胎流程型智能化饲料加工厂，从 2017 年开始建设，经过三、四年的时间，目前已实现了从原料到产品关键技术节点182自动化、智能化，以及企业资源计划的系统化

222、、集成化管理，主要体现在以下几个方面：原料存储和成品智能化控制：采用筒仓测温系统，筒仓盘点系统，通风系统，除杂系统，进料控制系统实时对筒仓中原料进行动态监控，对筒仓内原料的温度及品质状态进行实时监控，通过相关数据反馈，监控筒仓原料质量，确保原料高质量进入生产线，同时杜绝筒仓安全事故；同时筒仓、原料仓库、成品库等通过美云智数智能化控制系统看板，实现原料成品，仓库可视化管控。饲料加工智能化：南宁双胞胎流程型智能化饲料加工厂通过执行中央控制系统（MES 智能制造系统）、SAP（ERP）生产控制系统、饲料原料自动投料、自动配料混合系统、制粒自动控制系统，自动套袋打包系统等，实现各区域的控制系统监控、组

223、态编译和系统管理，实现高度自动化、智能化、信息化及远程维护功能。183产品输送、码垛智能化：通过采用输送线自动控制系统、机器人自动码垛系统、自动化散装系统、取代传统人工搬运、码垛等工序，大大减少作业人员数量，极大提高了生产效率和操作安全性。客户服务、检测智能化：采用交付一体化平台，实现客户自助开票、自助服务、自助客户预约，实现业务智能化、社会化的高效运转；交付系统实现客户预约、下单、二维码一站式自助开票服务，将工厂库存数据、在库品种等数据实时共享；客户通过交付平台下单后，司机通过散装自动化控制系统刷卡，即可实现精准装车，或采用自动拆垛机、输送机进行自动装车，同时地磅系统实现数字化精准管控，地磅

224、无人值守，实现客户服务、检测智能化。企业信息化管理：基于双胞胎集团信息化的统一部署，流程型智能工厂运行后，采用资产全生命周期 SAP 管理系统、研发RDM 系统、TMS 物流管理系统，APS 产供销管理系统、PMS 工184程管理系统、交付平台、营销 CRM 管理系统、SSP 供应商结算平台、OA 移动办公等管理系统，同时通过充分利用计算机网络及技术，目前已建立一整个完整的支持工厂从产品开发、生产、销售、服务等各个环节活动的信息化系统，实现了工艺数据平台、车间制造执行系统与企业管理集成，最终实现企业全方位供应链智能化管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2017 年2020

225、 年，建设软硬件投资 2966 万元，取得以下成效：2020 年和 2021 年企业企业劳动生产率分别增长 31.16%和25.41%，大于 20%。生产单位产品所投入的直接材料、直接人工和制造费用之和降低 7.8%。产品研制周期缩短。改造前产品研制周期为平均约为 8 个月，改造完成后，产品研制周期平均为 6 个月，产品研制周期缩短18525%。产品不良率降低。改造前产品合格率 88%，改造后产品合格率 99%，产品不良率下降 11%。生产单位产品所消耗的主要能源（包括电力、煤炭、水泥、钢铁、石油等）的有效利用率提高。公司主要能源消耗为耗电，改造前每吨饲料产品吨耗电为 31 度，改造后每吨饲料

226、产品吨耗电为 27 度，能源利用率提高 14.8%，超过 10%。案例案例 57：南宁通威生物科技有限公司：南宁通威生物科技有限公司案例名称：南宁通威饲料智能工厂示范项目（一）实施主体一）实施主体南宁通威生物科技有限公司通威农业发展有限公司（原通威股份有限公司）建设的集饲料开发、生产、销售为一体的企业，占地 50 亩，公司主要生产、销售水产饲料、畜禽饲料及饲料添加剂、浓缩料。公司于 2020 年 1 月进行生产线技术改造升级，投资总额达到 2 亿元，具有年生产能力 20 万吨的 4 条饲料生产线，其中 2 条畜禽饲料生产线，2 条是水产膨化饲料生产线，生产制造包括鸡、鸭、猪、鱼等饲料。（二）项

227、目情况二）项目情况南宁通威饲料生产智能工厂示范项目于 2020 年 1 月进行投建，全面智能化饲料生产线汇集了 FBC 企业融合业务云平台、Oracle EBS 系统（ERP 企业资源计划管理系统）、EDIMOS 高效186智能生产操作系统、商务智能系统（BI 系统）、FMC 整合管理云、财务共享系统、供应商关系管理系统（SRM）、工程管理系统等，生产制造设备系统设计全自动无人值守过磅系统、全自动投料系统、原料散装配套系统、超微粉碎生产线、配料、制粒和膨化系统、蒸汽式烘干箱系统、糖蜜+豆油计量控制系统、生物处理环保专用设备处理系统、全自动上袋包装系统、智能机器人码垛系统、一点通开票系统、自动装

228、车系统等。从原材料采购，过磅入库，生产投料、除杂、粉碎、配料、混合、制粒、冷却/烘干、调质、膨化、筛分、油脂喷涂、检测，打包，码垛，拆垛装车，自助下单销售，废气废水处理，以及会计核算管理、人资管理等全生产经营流程信息数据实时监控，智能化采集、分析和优化。生产设备和管理系统的互联达到生产控制、生产调度、质量控制、库存管理、销售预测等智能化管理，实现生产流程、供应链和销售等各个环节的协同，打造“智能工厂+云端数据库+电商平台”的智能模式，实现整个工厂的智能化生产及管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 1 月2022 年 8 月，建设软硬件投资 4994.85 万元

229、，取得以下成效：187系统协同全自动智能设备：生产指令数秒下达并接收，完成整个生产链的数据采集，全自动化控制，降低劳动强度，减少人工操作，提升饲料生产效率。生产运营高效管理：建立全流程的饲料生产质量管控，大数据分析、实时预警，优化质量、工艺流程，提高饲料产品质量，降低不良率。构建数字化智能化的交互平台：实现生产动态数据中台交互，消除业务流程断点，拉通产供销高效协同，降低生产耗能，提高企业经济效益。案例案例 58：平南海大饲料有限公司：平南海大饲料有限公司案例名称：平南海大饲料有限公司智能化工厂项目（一）实施主体一）实施主体平南海大饲料有限公司（以下简称“平南海大”）于 2019188年 1 月

230、 4 注册成立，是广东海大集团股份有限公司（以下简称“海大集团”）在广西投资兴建的一家全资子公司。公司位于广西贵港市平南县临江工业园区三支线与北二路交汇地段。公司主营业务为生产和销售猪配合饲料，现有饲料生产线 3 条，设计年产能为 30 万吨猪配合饲料。（二）项目情况二）项目情况平南海大建设智能工厂过程中，在全厂链接物联网系统的情况下，引入 SAP 中控系统，可与数据监控系统、数据采集系统、制造执行系统、企业资源计划系统（ERP）、信息安全管理平台、生产数据管理系统（PDS）、移动应用、机械手/码垛机、监控视频、筒仓温湿度检测系统等多个流程型智能化应用系统配合，搭配机械手、输送机、地磅设备、电

231、子定量秤、粉碎机、饲料生产成套饲料设备等一系列生产设备，达到生产智能化的目的。189上述智能控制系统可通过网络连接废气处理系统、监控设备等，保障生产安全。通过物联网能效检测系统，可及时准确得出每包饲料能耗成成本。生产指令在 SAPERP 下达后，车间可在数秒内接受到生产指令，整个生产过程中，无须手工操作，减少了人为操作导致的生产指令错误，减少了饲料安全风险，同实施前的手工操作相比工作效率大幅提升。生产过程中采用了机械手、叉车以及生产计数系统、中控检测系统等，大幅度降低人工劳动强度，有效的降低了生产成本。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 07 月2023 年 03

232、 月，建设软硬件投资 3630.87 万元，取得以下成效：得益于生产数据收集系统，研发部可以得到实时的生产数据和工艺数据，大大加快产品的改良速度，最后达到缩短产品研制190周期 20%以上的效果。基于自动化系统集成设计，生产指令在 SAP ERP 下达后，平南海大可在数秒内接受到生产指令，根据集团财务要求，生产消费的原料数据可在 2 小时内完成扣账；整个生产过程中，无须手工操作，使生产各个环节都能达到满负荷生产，同实施前的手工操作相比减少 3 人工，提高了 20%以上劳动生产率。筒仓盘点系统实时监测原料库存状况，有效减少因原料腐坏而导致产品不合格的概率，从而整体降低产品不良率。案例案例 59：

233、钦州海龙饲料有限公司：钦州海龙饲料有限公司案例名称：钦州海龙智能工厂示范企业（一）实施主体一）实施主体钦州海龙饲料有限公司位于钦州市皇马工业园四区，是一家专业生产、销售猪饲料的高科技农牧企业。公司成立于 2019 年 8月 14 日，注册资金 500 万元，是广东海大集团股份有限公司在广西投资兴建的一家全资子公司。公司主导产品为猪饲料，设计产能 30 万吨/年，目前已配备2 套独立配料系统，三条 CPM3022-8 质粒生产线，匹配有 56 个成品散装仓和 3 套全自动散料装车系统，每天可以为客户提供1000 吨以上的成品散料。（二）项目情况二）项目情况母公司海大集团组织运营中心、流程和信息中

234、心、营销中心191等部门从理论、实践、可操作性等方面对钦州海龙工厂的选址、布局、技术应用进行全面考察、研究、论证，致力于打造工艺流程科学合理、生产过程智能可控、经济社会生态效益并重的现代化智能制造示范工厂。智能工厂间已建成有 SAP 中控系统、移动应用、生产计数、机械手/码垛机、物联网（能效监测）、衡器、近红外分析系统、电视墙、视频监控、筒仓温湿度检测系统、智能仓库系统、供应链协调系统、产品溯源系统等多个流程型智能化应用系统。192智能工厂还将通过建设智能化产品溯源系统、创新智能生产展示应用场景，打造钦州海龙“透明工厂”。通过建设完善的供应链协调系统，融合应用电子围栏、物流车队（车辆信息、业务

235、信息、物流供应商等）、移动应用（关联订单、自动过磅、仓库协同等），打造钦州海龙“黑灯仓库”。从而实现智能化带来的生产效率的显著提升和成本的降低。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 08 月2022 年 09 月，建设软硬件投资 4412.52 万元，取得以下成效：193一台机械手可以解决 2-3 条生产线的码垛需求，与实施前的效果比较，一套机械手码垛系统减少人力投入 4-6 人，且生产效率能达到 45-50 吨/小时，每套系统每年节约人工约 25-35 万元。生产计数系统操作简单，通过系统替代大量的纸质单据，减少数据误差，通过精简仓库人员结构，预计可每年为企业节约

236、人力成本 10 万元。案例案例 60：燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司：燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司案例名称：燕京漓泉智能工厂建设项目（一）实施主体一）实施主体燕京啤酒（桂林漓泉）股份有限公司于 2002 年 7 月 18 日揭牌成立，其前身桂林漓泉股份有限公司于 1985 年筹建，1987 年正式投产。公司现拥有桂林、玉林、昆明、贵阳四大生产基地，整体啤酒年产能达 180 万吨，其中桂林本部年产能达 100 万吨。194燕京漓泉公司主营啤酒生产及销售，产品销售区域主要集中在广西、云南、贵州、湖南、广东等省份。（二）项目情况二）项目情况公司建立了生产信息化管理平台，实现了啤酒生产检测数据自

237、动采集；建立信息数据库（GP）系统和基础数据标准，实现各信息系统之间数据互联、共享。公司建立了包含 ERP、生产管理信息系统、BRAUMAT 系统、能源计量系统等智能管理系统，实现了自动化控制，所有操作基本都是在电脑上的自控界面上操作，而且可以做到精确控制。建立制造执行系统（MES），生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化。建立企业资源计划系统（ERP），实现企业经营、管理和决策的智能优化。公司建成了包括供应、生产、储运、销售、财务和职能等方195面在内的全面的信息管理系统。桂林、玉林、昆明、贵阳 4 家公司通过专

238、线组成一体化的局域网，区内外 50 多个办事处、800 个经销商通过 VPN 与公司联网办公，约 30 万个销售终端的销售数据实时传送公司信息系统。系统之间实现无缝连接与信息共享，全面支撑产供销各项工作，实现公司生产全过程的记录跟踪及管理控制，确保各部门费用及生产消耗、效率等各项指标达到目标。公司基于深度分销的营销管理模式，全面实现对分销商、渠道、销售情况的通路精耕与深化管理，是公司获取竞争优势的核心营销手段，有效支撑公司战略目标的实现，该模式在整个行业处于领先地位。公司先后建设了防伪防窜质量追溯信息系统、微信送货工系统、二维码有奖营销系统、B2B 商城、BI 系统等信息化系统，以上信息系统对

239、保持与强化深度分销管理模式发挥了巨196大作用，有效支撑了公司市场、销售部门以及经销商、终端等的工作。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2002 年至今，建设软硬件投资8000 万元，取得以下成效：项目实施后由于智能化装备和管理水平的提升，生产线的生产效率、生产成本、新产品研发周期、能源利用及不合格品产出率都得到了很大程度改善。案例案例 61：广西九翔农牧有限责任公司：广西九翔农牧有限责任公司案例名称：九翔高品质绿色畜禽饲料数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西九翔农牧有限责任公司是一家以饲料、农副产品生产加工为龙头，兼营畜牧养殖、肉禽屠宰、粮食仓储物流的大型综合197性畜

240、牧产业化经营企业。公司现位于南宁市江南区沙井大道智和新村，占地 40 余亩，拥有一个年产 18 万吨全电脑控制自动化生产饲料厂，畜禽饲料生产线和 7000 平方米储备仓库。（二）项目情况二）项目情况数字化车间以全过程精益生产为基础，按照动物微生态技术生产无抗生素、无激素高品质绿色饲料的工艺、技术、品质为核心要求，运用阿佳希饲料 Grp 系统软件（ERP）中成品库管理板块、销售开票板块、化验管理板块、采购管理板块、司磅管理板块、原料库管理板块、包装物管理板块、成本核算板块、财务接口管理板块，集成对应 MES 饲料中枢系统集成集合工艺要求的饲料智能制造设备、工业机器人和全自动生产线。车间实时结合微

241、波射频识别技术、电子汽车衡技术、自动控制技术、数据库技术以及计算机网络技术，实时将原材料进入车间的数据与质量信息自动采集及分析；实时精准下达原料和物质配料指令，实时对料仓、原料、配方管理以及配料耗用量、生产198过程监控、工艺参数、能耗运行及故障报警和诊断等运行状态实时反馈/监控和管理，利用中控 DCS 系统对设备的运行状态参数进行采集、上传、分析，并反馈给 MES 饲料中枢系统。实时运用工业机器人完成成品的自动化打包，对产品信息数据进行记录并反馈给中枢系统，对产品的批次及成分进行数据跟踪管理。将所有的生产信息记录贯穿于整个生产链，实现生产流、技术流、工艺流、产品流、物流与信息流的交互使用、交

242、互分析、交互调整。实现高品质产品车间精准数字化高效智能生产，达到年成达产 18 万吨高档畜禽饲料数字化生产的目标。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2012 年 1 月2021 年 12 月，建设软硬件投资 894.13 万元，取得以下成效：199在生产自动化上，采取中央控制室的操作，使智能制造执行系统与 ERP 模块的高度集成，采用智能化地磅系统，采用 DCS自动化控制系统，实现生产线自动化生产，数据采集率达 90%，自控率 100%，自动化技术达到国内同行业领先水平。具备饲料生产行业的多重优势，饲料品种覆盖大范围养殖领域，产品质量已达国内行业领先水平。案例案例 62：宾阳

243、通威饲料有限公司：宾阳通威饲料有限公司案例名称：宾阳通威饲料数字化车间项目（一）实施主体一）实施主体宾阳通威饲料有限公司是通威农业发展有限公司（原通威股份有限公司）投资新建的一家全资子公司，2012 年 5 月成立，2013年 8 月投产，公司占地面积 50 亩，总投资 1 亿 200 万元人民币，200年生产饲料能力 24 万吨，现有员工 90 人。主营饲料生产、销售业务，采用自动化控制生产线，拥有专业水产膨化线 2 条，畜禽料生产线 2 条，原料膨化线 1 条，产品涵盖草鱼、罗非鱼、黄颡鱼以及畜禽所有生长阶段，涉及 30 余个饲料品种规格。（二）项目情况二）项目情况宾阳通威饲料有限公司 2

244、012 年 5 月进行投建，2018 年数字化车间增加引入数字化设备及系统，通过多年的技术及设备改进和完善，目前数字化车间自动化数字化生产设备及系统包括：车间中央智能控制系统、电子地磅系统、自动化打包线、码垛系统生产线、一点通开票系统、散装饲料自动装车系统以及 EBS（BRP）企业资源计划系统、FBC 融合业务云平台等。采用 FBC、ERP、MES 等信息化系统，对生产数据采集、存储、分析和应用，实现生产调度、质量控制、库存管理、销售预测等智能化管理，实现生产过程智能化。从原材料采购、过磅入库、生产任务执行、饲料品控、打包码垛、自助下单出货、会计库存核算管理、以及人力咨源管理等对整个饲料生产管

245、理过程进行监控，全面实现生产计划安排、生产调度、生产执行、品质管理、经营管理的作业协同和任务优化，从而饲料生产、管理、销售过程数字化智能化。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 1 月2022 年 5 月，建设软硬件投资 1737.12 万元，取得以下成效：201采用饲料生产自动化设备和机器人,实现生产、包装、存储等全流程自动化，提高生产效率和质量。采用精细化可控的生产工艺，采用回收利用系统等，节能设备和绿色工艺的结合实现生产过程中的减排和环保。202九、汽车、电动车产业链案例案例案例 63：广西爱玛车业有限公司：广西爱玛车业有限公司案例名称：广西爱玛离散型智能工厂

246、（一）实施主体一）实施主体广西爱玛车业隶属于爱玛科技集团，集团总部位于天津市，是一家集自主研发、生产、销售为一体的科技型公司。2018 年 3月爱玛公司正式入驻贵港，于 2018 年 12 月达到小批量产条件。公司主要生产和销售两轮电动车、三轮车及低速四轮车。公司拥有高配电泳线 1 条，烤漆线 2 条，总装线 4 条，年产能 150 万台。（二）项目情况二）项目情况采用专业 UG 与 CAPP 协同设计集成应用，实现了产品数字化设计。采用 PDM 管理系统，实现了产品从规划到报废处理的整个生命周期的数字化信息处理。203车间应用 SAP 企业资源管理系统，同时引进 MES 生产制造执行系统，构

247、建物流管理体系，打通了计划与执行信息流，对整个生产流程进行监控、数据采集，数据分析，形成了高度灵活、个性化、网络化的产业链。实现了生产现场的可视化和透明化、管料加工自动化、焊接自动化、喷涂自动化，整车装配信息互联互通;实现了生产精细化，流程化作业管理;也可以连接控制系统，优化生产过程，实现对销售、供应链、财务、资金、成本等的管理和优化。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2018 年 6 月2023 年 2 月，建设软硬件投资 1623.73 万元，取得以下成效：204项目建设投入使用后，工业总产值和工业增加值连续呈递增趋势，2019-2022 年劳动生产率平均增长率为 85.

248、45%。项目产品生产单位产品成本主要是直接材料、直接人工和制造费用，2019-2022 年单位产品成本平均降低率 13.80%。公司主要产品为两轮电动车、三轮车及低速四轮车，2019-2022 年新产品研制周期缩短 5.56%。2019 年因新国标的原因停产了一段时间，导致产量少，公司2019-2022 年产品不良率从 21%下降至 4.00%，2019-2022 年产品平均不良率降低 36.30%。公司生产单位产品所消耗的主要能源是电力，2019-2022 年单位产值能耗降低率为 52.83%。案例案例 64：广西玉柴动力股份有限公司：广西玉柴动力股份有限公司案例名称：玉柴动力智能工厂项目2

249、05（一）实施主体一）实施主体广西玉柴动力股份有限公司（简称玉柴动力）创建于 2003年 4 月，是玉柴机器集团有限公司下属控股子公司，是玉柴集团小缸径多缸柴油机的生产基地，具备年生产多缸小缸径柴油机 30万台的能力。公司目前主要产品涵盖两缸、三缸、四缸、六缸柴油机，是轻型、中型卡车、自卸货车、专用车、农用机械、工程机械、高速船艇用的优良配套动力。（二）项目情况二）项目情况数据是智能工厂建设的血液，广西玉柴动力股份有限公司从2011 年起逐步搭建智能工厂主架构，建立了规范的数据管理，同时将部分数据流联通，保证产品从设计到生产交付的一致性和准确性。公司主要使用系统有涵盖：206 产品数据管理、设

250、计变更管理、图文档管理、项目管理、工艺管理等五大模块的 PLM 系统。从销售订单、零件采购计划、零件/产品库存、产品交付、成本核算、收付款等多模块功能的 SAP 系统。记录检验数据、检验数据报表的 QAS 系统。生产订单管理、生产过程跟踪、生产质量管理、产线控制等功能的 MES 系统（生产定位跟踪系统）。服务问题记录、服务故障报表、服务保单等功能的 SRM 系统等智能化管理系统。各系统围绕 SAP 系统实现数据流联通，现满足 CAD 设计软件与 PLM 系统集成，PLM 产品 EBOM 集成到 SAP 形成 MBOM；QAS 质量检验系统合格后自动在 SAP 系统上账入库；SAP 系统与生产定

251、位跟踪系统联通，在 SAP 设定工艺路线，形式生产岗位对应的装配指南，指导岗位装配。207（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2015 年2022 年，建设软硬件投资 1227.51 万元，取得以下成效：年产量由 47648 提升至 70381，年产量提升 47.71%；劳动生产率相较2019年提升82.01%；产品不良率由2.95%降低至0.33%，降幅 88.81%；单位产量吨标煤消耗量相较 2022 年降低 26.69%。在项目实施后在显著提升年产量的情况下有效优化了产品合格率与劳动生产率，同时降低了能源消耗，规范了公司生产数据管理和业务流程管控，并对现场设备集成管理，生

252、产数据通过采集自动形成汇总分析，极大的提升了工艺优化、设备调试方面的效率，构建了软硬件互联互通环境，实现了数据采集和设备状态的可视化监控。208案例案例 65：桂林福达曲轴有限公司：桂林福达曲轴有限公司案例名称：发动机曲轴智能制造标杆企业（一）实施主体一）实施主体桂林福达曲轴有限公司是桂林福达股份有限公司的全资子公司，主要从事发动机曲轴的研制开发、制造和销售。公司“锻钢发动机曲轴项目”，装备了德国阿尔芬淬火机床、美国英格索尔滚压机、英国兰迪斯和德国勇克 CBN 磨床、日本霍克斯卧式加工中心、美国 MP 动平衡机、美国 ADCOLE 曲轴综合测量仪等设备，掌握圆角滚压和淬火强化、磨削磁痕和磨削裂

253、纹控制、电解去毛刺等工艺。（二）项目情况二）项目情况项目在原智能工厂的基础上，构建贯穿组织决策层、职能管理层和业务管理层的智慧管理体系，以达到跨职能部门、子（分）公司协作共赢的目的。通过数字化手段实现数据横向到边、纵向到底全面覆盖，并将组织、流程、系统、数据、应用等集成化推进，提高企业运营效率，实现高质量、高收益智能制造。209在智能制造方面，公司致力于通过数字化技术和智能系统的全面应用，推进工厂智能化改造。应用数字孪生技术实现产品设计、工艺流程及工厂布局的数字化设计及仿真，应用物联网、5G、云计算等信息技术提升生产效率和品质，控制生产成本和风险，提供高品质、高性价比产品，满足市场变化和客户需

254、求，促进企业绿色、高效、可持续发展。在智慧管理方面，应用大数据分析、物联网等技术手段，实现智能化生产、信息、管理、服务集成，实现从原材料采购到产品完工出厂的全流程管控，使研发、生产和管理形成闭环。通过数据挖掘、分析实现智能决策，让经营管理精益化、高效化。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 1 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 7760 万元，取得以下成效：210通过全方位数字化赋能，桂林福达曲轴有限公司各类提质增效指标效果显著：关键设备数控化率 100%，关键设备联网率100%，优化人员比例 71.43%，设备综合利用率提升 25%，生产效率提高 31.8

255、1，库存周转率提升 50.06%。产品不良率下降0.45%，订单交付及时率提升 6%。运营成本降低 16.4%，产品研制周期缩短 33.3%，产品不良品率降低 52.9%，资源利用率提高10%以上。案例案例 66：柳州舜泽尔汽车零部件有限公司：柳州舜泽尔汽车零部件有限公司案例名称：舜泽尔碳罐总成生产数字化车间（一）实施主体一）实施主体柳州舜泽尔汽车零部件有限公司于 2010 年 2 月 5 日成立，注册资本 300 万元，位于柳州市鹿寨县鹿寨镇兴业路 4 号，占地面积 11279，厂房面积 7000，拥有注塑和总装两个车间，年211产能 300 万只炭罐，是一家从事绿色、环保汽车炭罐总成研发、

256、设计、生产、销售和服务的企业。（二）项目情况二）项目情况在数字化设计方面：企业在成立之初就按照数字化车间标准进行建设，车间设计及工艺通过 CAD 软件进行规划设计，产品采用二维 CAD、三维 UG 进行参数化建模，并运用 CAE 应力分析技术对炭罐产品的预变形进行仿真试验验证。在智能化生产方面：建立网络系统，网络覆盖整个车间，在注塑及总装车间均采用智能生产设备、检测设备，注塑车间每台注塑机均与自动机械手、自动上料机、自动拌料机配备生产，采用自动化生产模式，实现一人多机的作业模式、高效生产；总装车间配备活性炭自动罐装机、气密性检测设备等智能化设备；依托 OA 安防监控监视车间的运行情况、ERP

257、系统进行资源计划管理、产品及所有周转物流箱进行二维码标识管理，实现产品全生命周期追溯系统，采用 DMOS 制造执行系统，实现工厂运行、生212产运行、质量运行、交付状态、运行状态的实时监控，实现设备管理、工单管理、生产管理、质量管理、仓库管理、条码管理、容器管理的数据采集，并在线分析及优化，提高产品生产计划准确性及生产过程的可控性。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 08 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 730 万元，取得以下成效：通过数字化车间建设，对车间进行全面的科学管控，大幅度提升车间计划科学性、生产过程协同性、生产设备与信息化系统的深度融合度，并

258、在大数据分析与决策支持的基础上进行透明化、量化管理，通过建立的系统化规范化的业务流程，销售订单下单及时率提升 30%。同时有效管理工艺文件下发，系统预警物料不足，提醒物料采购，生产效率提升近 50%。213案例案例 67：柳州延锋汽车零部件有限公司：柳州延锋汽车零部件有限公司案例名称：柳州延锋数字化车间建设（一）实施主体一）实施主体柳州延锋汽车零部件有限公司是延锋智能安全的全资子公司，位于柳南区河西工业区，专注于安全气囊产品中两个核心零件之气袋的设计、研发、生产、销售；项目一期投资 6500 万，已建成600万件的气袋生产能力；2023年4月启动二期投资建设，计划投资 4500 万，新增 40

259、0 万件的气袋生产能力；客户包括延锋智能安全在全球的三个生产基地。（二）项目情况二）项目情况柳州延锋数字化车间建设由自动激光切割机、自动涂胶机、自动缝纫机等硬件自动化智能化设备及配套管理软件 MES、ERP系统等组成。针对企业生产经营特点，定制综合企业管理系统，214该管理系统利用大数据新一代信息技术，集成了 ERP、MES 等系统功能，能结合销售和仓储的订单进行排单下达到车间排产，也可根据权限上传生产线上的生产数据，可智能监控企业产销存的生产经营，实现企业经营、管理和决策的智能优化。数字化车间对生产线上的生产参数通过数字化仪表或者模数转换采集数据或反馈调控数据，通过车间 MES 系统对生产线

260、进行优化控制，采用太网交换机、有线无线网关实现设备联网互联互通。通过防火墙和上网行为管理系统等进行风险管理，结合自动分层存储等智能数据管理技术，实现生产现场数据可视化、信息共享及优化管理。企业的生产经营过程品质得到完全可控，实现数字化控制，可视化操控，智能化精细管理。柳州延锋数字化车间建立了企业信息化系统，集成了 ERP、MES 等系统功能，实现生产经营从原料采购、产品销售库存、生产排单到企业生产过程，直至产品包装出库均做到智能数字化控制和可视化操作，整个制造过程品质完全可控，实现企业经营管理决策和产品生产工艺智能化信息采集，过程控制、能源信息的数字化管理和操控。公司 ERP 系统已实现供应链

261、、物流、成本等企业经营管理的优化。建立车间内部互联互通网络架构，实现设计、工艺、制造、检验、物流等制造过程各环节之间，以及与制造执行系统 MES和企业资源计划系统 ERP 的高效协同与集成。（三）取得成效三）取得成效215数字化项目建设起止日期为 2022 年 10 月2023 年 04 月，建设软硬件投资 1641.66 万元，取得以下成效：数字化车间生产控制主要完成订单排产、原料采购、企业的人员调配、劳动组织、生产调度、产量控制、质量控制、成本控制、工艺反馈与改进、质量分析、生产统计、定额和安全生产、现场管理等整个企业生产管理与执行控制任务智能化工厂可以实现产品的工艺设计、生产管理、生产控

262、制和资源计划管理的数字化操作，大大提高生产流程管理效率和质量。案例案例 68：广西飞塑科技股份有限公司：广西飞塑科技股份有限公司案例名称：注塑智能工厂项目（一）实施主体一）实施主体广西飞塑科技股份有限公司成立于 2015 年，自成立之初一直致力于汽车注塑件领域，为博世联合电子直供，上汽通用五菱216及东风柳汽配套商做注塑件制造业务。位于柳州市柳东新区粤桂黔产业园 15 栋，拥有数台生产设备和注塑机，具有比较完整的汽车注塑件生产工艺及检测实验设备。（二）项目情况二）项目情况通过部署珂琉尔 MES 系统、金蝶星空云 ERP 系统、三品图文档协同管理系统 PLM 等工业软件系统，对产线物流、产品设计

263、、生产过程、企业资源管理和制造执行过程管理等价值链主环节，进行自动化、数字化改造升级，实现不同系统集成和信息的数据互联互通，建立自动化、数字化、可视化、可持续发展的注塑智能工厂。产品设计数字化：采用三维 CAD 的 UG、NX 软件，对汽车注塑件从供料、加工和成型等工艺进行优化、仿真与管理，根据不同规格的注塑件制定合理的工艺流程，应用三品图文管理系统（PDM）进行产品数据的管理，构建产品数字化模型和产品三维217设计库，构建数字化的协同设计平台，完成汽车注塑件产品信息在设计、制造、质量等环节的贯穿运用，实现了产品数据的标准化、可追溯性。企业资源计划管理智慧化：构建企业资源计划管理系统-金蝶星空

264、云 ERP 系统，自下而上实现对公司财务、销售及供应链、物料需求计划、资金和成本等专业管理模块数据的及时汇总和分析，实现对各模块的专业化管理和优化，支持企业内部、外部信息和MES、ERP 系统、PLM 等应用系统的数据集成，满足企业复杂、多变、个性化的应用需求、实现企业经营、管理和决策的智能优化。制造执行系统 MES：应用珂琉尔 MES 系统对注塑制造全过程进行数字化升级改造，完成车间实时动态排程、设备管理、模具追踪、质量管控、批次追溯、与 ERP 数据交互等信息化功能，实现生产计划、计划下达、执行结果反馈及过程质量管理。218制造过程自动化：通过工业以太网、工业总线、PLC 等通信协议，将工

265、业机器手、干燥机、自动化检测设备和注塑机等核心智能制造装备接入网络，实现注塑全工序设备数字化互联和工作协同，通过在各个生产设备上部署采集器，完成实时数据的自动化采集并上传分析，提升生产设备的绩效评估和产品的质量管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 1 月2023 年 3 月，建设软硬件投资 680.06 万元，取得以下成效：注塑智能工厂的建设实现运营成本有效降低，产能提升30%，年产各类注塑件可达 150 万件，生产规模显著扩大，可新增 3000万以上的年产值，满足企业转型升级、适应市场的需求。219案例案例 69：柳州东风李尔方盛汽车座椅有限公司柳州东风李尔

266、方盛汽车座椅有限公司案例名称：柳州东风李尔方盛汽车座椅智能工厂建设（一）实施主体一）实施主体柳州东风李尔方盛汽车座椅有限公司成立于 2005 年 7 月，是由东风李尔汽车座椅有限公司、广西方盛实业股份有限公司、武汉云鹤汽车座椅有限公司共同出资组建，专注于乘用车、商用车及工程机械座椅的研发、生产及销售，拥有发泡生产线、座椅装配流水线等设备，具备年产 30 万台中高端汽车及工程机械座椅的生产能力。公司座椅产品在区内为东风柳汽、上汽通用五菱商用车和乘用车配套，区外为三一重工工程机械配套。（二）项目情况二）项目情况柳州东风李尔方盛汽车座椅智能工厂建设由发泡线、自动化总装产线、发运线(智能仓)、AGV

267、小车、潜伏机器人、座椅下线机械手等硬件自动化智能化设备及配套管理软件 MES、ERP 系统220等组成。针对企业生产经营特点，定制综合企业管理系统，该企业管理系统利用大数据新一代信息技术，集成了 ERP、MES、WMS等系统功能，能结合销售和仓储的订单进行排单下达到车间排产，也可根据权限上传生产线上的生产数据，可智能监控企业产销存的生产经营，实现企业经营、管理和决策的智能优化。采用该系统来对整个工厂的销售、供应链、财务、资金、成本、车间、生产、质量以及物流等方面进行全方位管理。智能化工厂对生产线上的生产参数通过数字化仪表或者模数转换采集数据或反馈调控数据，通过车间 MES 系统对生产线进行优化

268、控制，采用太网交换机、有线无线网关实现设备联网互联互通。通过防火墙和上网行为管理系统等进行风险管理，结合自动分层存储等智能数据管理技术，实现生产现场数据可视化、221信息共享及优化管理。企业的生产经营过程品质得到完全可控，实现数字化控制，可视化操控，智能化精细管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年2022 年，建设软硬件投资 910.94 万元，取得以下成效：智能工厂建设完成后起到降低单位产品能耗，提高产品合格率，实现能源使用的精细化，产品生产自动化和信息化管理。企业的劳动生产率提高了 125.73%，单位成本降低了 1.8%,，产品不良率下降了 15%，自能源

269、利用率提升了 30.22%。案例案例 70：柳州启达车业有限公司：柳州启达车业有限公司案例名称：汽车钣金件数字化车间建设项目（一）实施主体一）实施主体柳州启达车业有限公司（以下简称“启达公司”）成立于 2017222年 01 月，注册资金 1000 万元，占地面积 84.22 亩，总建筑面积48527.15 平方米，厂房面积 46881.86 平方米，综合办公楼 1645.29平方米，公司在 2021 年开始试产，目前从业人员约 100 人，是上汽通用五菱公司汽车产业链核心供应商，配套的关键零部件有左/右前轮罩、后端板、前围板等车身覆盖钣金件。（二）项目情况二）项目情况启达公司汽车钣金件数字化

270、车间建设项目总投资 1860 万元，建设周期两年，建设核心范围覆盖了汽车钣金件下料、冲压、焊接等生产及物流区域的自动化、数字化、网络化的提升。在数字化基础设施方面，建立了自动化开卷分条线 1 条，冲压线 6 条，座点焊接线 1 条，悬挂焊接线 2 条，机器人焊接线 5条，无人 AGV 叉车 1 台。在数字化设计与管理方面，公司应用了 CAD、UG、CATIA、PROE、AUTOFORM 等软件进行产品设计与仿真、产品设计分析223与验证，并应用 PDM 系统进行产品图文档等数据的管理。在公司经营与生产管理方面，应用用友系统实现了财务与资金管理、物料与销售资金成本核算；应用生产制造运营管理系统（

271、DMOS）进行生产计划下达、生产工单执行结果反馈、物料与设备监管、异常处理、质量管理与精确追溯、成品管理等，公司办公大楼和车间均覆盖了网络，并通过搭建电子大屏，实现了数据采集与监控的可视化管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 10 月2023 年 3 月，建设软硬件投资 1860 万元，取得以下成效：项目实施以来，公司在 2021 年开始生产，2022 年达到规模以上工业水平。从 2021 年至 2022 年公司经营绩效得到显著提升：单件成本 2021 年 15.79 元/件，2022 年 69.38 元/件；近两年由于产量大幅提高，且原材料价格上涨，单件成本

272、也同步上涨。224产品不良率 2021 年 0.18%；产品不良率 2022 年 0.07%，降低幅度为 61%，显然，自动化点焊机器人的大量使用，产品质量显著提升。工厂消耗主要能源为电力，2021 年生产单位产品耗电为 3.56度，2022 年生产单位产品耗电为 2.59 度；单位产量降低能耗 27%。案例案例 71：柳州一阳科技股份有限公司柳州一阳科技股份有限公司案例名称：柳州一阳科技汽车铝合金轮毂数字化车间（一）实施主体一）实施主体柳州一阳科技股份有限公司成立于 2009 年，是一家集铝合金轮毂、铝合金压铸件等汽车零部件铝合金深加工企业，产品主要配套上汽通用五菱、北汽福田、比亚迪、等汽车

273、主机公司，同时出口东盟国家美国地区。（二）项目情况二）项目情况225通过数字化车间的建设，研发设计、设备、物流、质量、生产、管控等方面实现了智能化、网络化、透明化、可视化，打造成为全智能化数字化车间。研发设计：采用 UG 设计软件从结构设计、工艺设计、模具设计以及模具制造、检测等整个设计流程实现三维建模、分析仿真，利用 UG 三维设计软件进行发动机产品的 CAD 辅助设计，随后进行新产品的工艺设计，再应用专业工艺数值仿真软件对工艺设计结果进行模拟分析，最后根据仿真分析结果进行工艺的改进，以便及时发现工艺设计存在的问题，避免工艺缺陷，减少工艺验证过程的方案更改以及成本损失。设备：通过引进机器人、

274、OUKMA 加工中心、斗山卧式数控机床、轮毂自动氦气气密机、熔炼炉机器人自动上料系统等高端智能化、数字化设备，实现关键工序加工设备的数字化、智能化。物流：通过机械手、管道、滑轨、空中小车等实现从溶解、铸造到热处理的全自动上料、下料和传输，实现轮毅加工过程不落地整体物流效率大大提升。主要包含自动上料设备、机械手、传输线、下料储备等多种设备，与溶解炉、低压铸造机等加工设备一起按照加工工艺连接并自动流转，构成铝合金轮毅加工生产的物流自动化流转线。质量：通过轮毅的 X 射线探伤、轮毂跳动及动平衡检验、气密性检验的在线智能化监测、检验，采用 DigitalRtis 实时成像处理系统，实现轮毅产品 100

275、%的在线质量管控，实现与生产线连226接，自动进入上料料道后，自动上料，自动识别轮型，自动定位，自动测量跳动，自动测量动平衡，自动打标，自动下料。不合格工件自动进入相应的废料道。生产：通过机器人、智能传感、PLC 控制、智能检测等技术，对溶解、铸造、热处理和涂装四大加工工序的加工设备、物流设备和质量检测设备进行智能化、数字化集成。管控：通过 ERP+UG.NX 集成、设备集成，设备互联、数据互通、过程可控、决策优化等。基于信息技术对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行透明化的集中管控，减少公司内部无附加值活动，有效地指导工厂生产运作过程，提高公司及时交货能力，实现计划、调度、质量、设备、生产

276、的全过程闭环管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 04 月2021 年 09 月，建设软硬件投资 7232.47 万元，取得以下成效：227项目实施完成后，实现企业内部运行管理产品关键特性防错、数据实时可视化，生产制程防错能力提升，产品品质控制能力提升；实现公司运营成本减低 10.63%，产品不良率下降 6.7%，能源利用率提高 11.22%，设备自动化程度达 92%以上。案例案例 72：柳州源创电喷技术有限公司柳州源创电喷技术有限公司案例名称：电磁阀式喷射器智能装配工厂（一）实施主体一）实施主体柳州源创电喷技术有限公司，成立于 2009 年 1 月 5 日，

277、注册资本 8160 万元，现有员工 370 人，是研发和制造汽油机汽车喷油器、摩托车喷油器、新能源甲醇燃料汽车喷射器、柴油车尾气排放处理（SCR）系统尿素喷射器、（DPF）柴油喷射器及汽车用天然气喷射器等产品的企业，厂区占地面积 52 亩。（二）项目情况二）项目情况228通过优化喷油器生产制造流程，并升级装配调试过程中的自动化水平，并对感知装配工艺信息的传感器进行了数量和精度的提升，部署实施 AGV 物流系统，使得喷油器制造的自动化水平基本可以实现“无人化”。在信息化层面，部署 MES 系统、PLM 系统、ERP 系统、文档云平台、即时通讯系统、和数据采集集中控制中心。在生产过程中，所有的工艺

278、参数标准由数据采集集中控制中心完成针对每条自动生产线的下发，生产设备产生的监控数据又返回数据采集集中控制中心，可以通过数据采集集中控制中心完成数据分析，形成生产工艺参数管理闭环，如果触发了管理条件，立即通过即时通讯将相应信息推送到相关负责人的移动端或桌面端，责成负责人立即处理或到现场处置。通过 MES 系统对来自 ERP 系统的订单信息进行自动分配和拆解任务，下发至数据采集集中控制中心推送给各自动线，AGV物流系统基于数据采集集中控制中心获得的生产信息配合实现生产物料在各工位间的流转，同时 MES 系统对产品生产进度、质量控制、物料消耗的及时跟踪和反馈。PLM 系统将产品图纸和工艺流程数据化，

279、为 ERP 系统、MES 系统提供基础数据，实现研发过程与生产过程的数据衔接。ERP 系统将采购、生产、销售、计划、物流、财务等业务流程和数据整合在一起；集中控制系统；衔接各设备的上位机进行数据采集、信息处理，将 MES 系统和上位机之间的不同通讯协议打通，是生产数据来源的通道，同时229与 AGV 物流系统进行通讯，实现 AGV 物流系统与上位机和 MES系统间的信息交互。所有系统通过企业内部局域网与智能设备配合贯通，实现了电磁阀式喷射器装配生产过程无人化、柔性化，生产信息统一的采集、汇总、形成大数据，支持智能仓储、集群调度，快速实现生产计划的“增、减、补、停”，精确区分产品质量的随机波动与

280、异常波动，有效提升产品质量和生产效率，降低制造成本。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 1 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 2700 万元，取得以下成效：230生产装配合格率由 95%提升至 98%，产品质量提升 3%以上；产品生产节拍由 8S/件提升至 5S/件，生产效率提升 37.5%；产线单班仅需 5 人，较同产出装配工段人员减少约 60 人，制造人工成本降低 92%以上。案例案例 73：广西绿源电动车有限公司：广西绿源电动车有限公司案例名称：管材加工岛和焊接机器人的液冷电动车制造智能化升级项目（一）实施主体一）实施主体广西绿源电动车有限公司系浙江

281、绿源集团的全资子公司。绿源电动车始创于 1997 年，总部位于浙江金华，主要生产电动摩托车、电动轻型摩托车、电动自行车和场内观光车整车生产基地等。广西贵港电动车生产基地项目位于贵港国家生态工业示范231园区内，项目总投资 4 亿元，占地约 258 亩。基地生产车间于 2021年8月10日建成投产，2024 电动车产量140万辆，同比增长51%，产值 16.45 亿元，同比增长 24%。（二）项目情况二）项目情况项目全面引进管材加工岛及焊接机器人等人工智能核心设备，通过管材加工岛的全流程信息化操作和数字化应用，将管材加工精度缩短到 0.3 毫米以内，是人力加工的 10 倍以上；利用焊接机器人其特

282、殊的智能化属性，可精准、快速地完成诸多人工无法完成的制造工作，来保证焊接的一致性。232本项目智能化升级后，将全面布局数控激光切割、管材加工流水线、自动焊接机器人流水线、自动喷涂机器人流水线、电机智能装配流水线，以及 AGV 智能物料配送机器人系统，实现管料加工、焊接、涂装、电机生产和内部物流的高度智能化、自动化生产。同时，依托智能工厂 MES 系统，还将实现生产数据的实时获取、分析和所有工序的互联互动，不断提升生产现场的可视化、透明化和信息化管理水平。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 11 月2024 年 5 月，建设软硬件投资 1535 万元，取得以下成效：

283、233本项目通过引入绿源智能管材加工岛和智能化焊接机器人，实现了管材加工的高精度和一致性，将加工精度缩短至 0.3 毫米以内，效率提升 20%，并解决了人工误差问题，确保了“0”不良率。同时，电机线圈自动绕组技术使电机下线一致性达到 100%，提升了电机性能和稳定性。通过自主研发的智能工厂 MES 系统，所有生产工序实现了互联互通，生产数据实时监控，确保了生产过程的透明化和信息化管理，成为电动车行业智能制造的典范。234十、金属工业产业链案例案例案例 74：广西南南铝加工有限公司：广西南南铝加工有限公司案例名称：广西南南铝加工有限公司智能制造标杆建设项目（一）实施主体一）实施主体广西南南铝加工

284、有限公司是由广西投资集团有限公司投资控股的国有股份制企业。南南铝加工注册于 2005 年 10 月 18 日，揭牌成立于 2010 年 2 月 4 日。南南铝加工是集研发、生产和经营为一体的先进制造企业，建设有年产 20 万吨航空交通高端铝合金新材料项目，拥有高纯高性能铝合金生产线、热轧中厚板生产线、大型挤压型材生产线、冷轧汽车板生产线。（二）项目情况二）项目情况通过整合与重构企业内外部的人、财、物、产、供、销、研等资源要素，推动数字技术与生产经营深度融合示范多场景创新235应用，率先完成数字化转型“试点突破”的困境，实现多要素、多环节、多场景的智能化动态运行。主要开展了智慧制造项目、网络安全

285、项目、智能管控中心项目的数字化转型建设工作。在智慧制造这些专业应用系统的运行“辐射”下，覆盖从销售采购、数字化研发、计划排产、生产制造、质量分析检测到入库发货的每个环节，实现营销、采购、质量、物料、合同、生产等关键要素的全流程数字化、多基地联动、多专业协同、全流程贯通、全生命周期透明化管理，为企业快速决策、重构组织、变革生产制造体系、重塑流程提供可靠的信息化平台，支持企业战略的实现。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 5 月至 2023 年 5 月，建设软硬件投资 11550 万元，取得以下成效：236以制造管理系统为核心枢纽，将合同全生命周期信息跟踪精准化，并实

286、时反馈现场工序、机组、物料生产制造事件信息，有效提高数据准确性和现场物料盘点效率，助力成本下探与“两金”压降。其次，以研发设计、检化验、过程质量系统为质量闭环管控，建立近 200 万条质量专家知识库，实现销产数据自动处理转化，客户合同自动产线设计等，成功提升产品合同自动质量设计成功率和不合格品处置效率，助力营收和利润增加。南南铝加工智能制造项目的实施，成功缩短订货到交货时间、降低运营成本、增加产销量和提升生产效率。案例案例 75：中国铝业股份有限公司广西分公司：中国铝业股份有限公司广西分公司案例名称：中国铝业广西分公司管道化溶出数智化转型（一）实施主体一）实施主体中国铝业广西分公司，隶属于中国

287、铝业集团，是一家大型制造业企业，专注于氧化铝的生产。公司拥有先进的生产线和庞大的生产规模，年产量位居行业前列。通过持续的技术创新和管理优化，不断提升产品质量和生产效率，致力于成为行业内的数智化转型标杆。（二）项目情况二）项目情况中国铝业广西分公司自 2024 年起，精心策划并实施了管道化溶出智能项目。该项目旨在通过数智化技术，提升设备管理精度，实现预测性维护，优化工作环境，降低员工劳动强度，并从237根本上提升企业的核心竞争力。项目设计融合了智能传感、物联网、移动通讯、大数据分析和人工智能等先进技术。在关键设备表面安装振动、温度等智能采集硬件，通过厂区局域网或自组网将数据上传至数据采集服务器。

288、服务器部署智能监测系统，实现设备状态实时显示、异常智能预警、数据分析、设备履历记录、报表统计等功能。具体实施内容如下：1、重要设备在线监测与智能点检系统：通过多维度智能传感器网络，实现对关键设备的全天候监控。系统截图展示了设备的实时运行状态和异常预警信息。2、无人点巡检系统：智能巡检机器人配备高精度传感器与图像识别技术，自主导航进行设备检查。现场图片展示了机器人正在执行巡检任务。2383、现场智能照明系统：通过电力载波技术与物联网网关，实现对多楼层灯具的集中控制。系统界面截图展示了灯具的远程监控和群组控制功能。4、超融合服务器：将多个物理服务器整合为虚拟化平台，239提升系统灵活性与可扩展性。

289、服务器架构图展示了超融合服务器的部署与集成情况。5、数智化管道检测：引入管道式内窥防爆机器人，提高管道检测效率与安全性。机器人工作视频展示了其在管道内部的检测过程。6、管道化溶出优化控制项目：采用前馈-串级控制策略，实现母液流量的自动调节。控制界面截图展示了系统的实时调节与稳定运行状态。7、视频监控系统：覆盖所有重要生产设备及关键岗位，提供高清画质与实时监控。监控画面截图展示了生产现场的实时监控情况。在项目实施过程中，遇到了数据集成难度大、系统稳定性要求高、员工对新技术接受度不一等挑战。通过加强跨部门协作、优化系统架构、开展员工培训等措施，成功解决了这些难题，确保了项目的顺利推进。（三）取得成

290、效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2024 年 3 月至 2024 年 9 月，建设软硬件投资 1057 万元，取得以下成效：240项目实施后，关键设备联网率达到 80%，设备综合利用率提升 10%，。同时，优化人员比例，减少了不必要的人力投入，提升了整体运营效率。项目形成了设备数智化管理、无人巡检、智能照明控制等一系列新技术应用，推动了氧化铝生产行业的数智化转型。同时，通过超融合服务器的应用，探索了 IT 基础设施的新模式，为行业提供了可借鉴的经验。案例案例 76：广西奥瑞金享源包装科技有限公司：广西奥瑞金享源包装科技有限公司案例名称：两片式铝制易拉罐智能制造（一）实施主体一）实施主体

291、公司位于临桂秧塘工业园，是奥瑞金包装股份有限公司旗下的合资子公司，合作股东分别为奥瑞金包装股份有限公司及广西享源投资有限公司，项目总投资 12 亿人民币，占地总面积 200241亩，其中一期占地 110 亩，总投资为约 5 亿元，于 2014 年 12 月竣工投产。公司主营业务为两片铝质易拉罐，目前经营的主要产品为 202（206）口径 330ml、500ml 和 250ml 碳酸饮料、高温耐蒸煮饮料、啤酒等两片铝质易拉罐。（二）项目情况二）项目情况项目通过采用全自动化连续生产线以及智能化设备软件，辅以 Logix 控制平台集成系统以及 ERP 管理系统、MES 生产管理系统、QIS Turb

292、o 品控检测系统，深化现场设备数据采集和监控，通过系统集成可实时下达生产计划，采用自动检测和控制传感器进行工艺数据的采集，实时反馈执行结果，形成高效环保、自动连续的生产管控系统。采用思爱普 ERP 管理系统，形成对财务、销售及供应链、及物料需求计划、资金和成本的一体化管理。公司易拉罐智能工厂采用全流程自动化生产工艺技术，主要包含冲杯、拉伸、修边、清洗、烘干、底印、烘干、彩印、烘干、内喷涂、烘干、缩颈翻边光检、堆垛、捆扎包封等工序。各工序均引进国外先进智能化关键装备，包括 Stolle 品牌的 CUPPER（冲杯机）、BODYMAKER（拉伸机）、DECORATE（彩印机）INSIDESPRAY

293、（喷涂机）以及Belvac品牌的NECKER（缩颈机），APPLiEDViSiON 品牌的 Label Verify&CAN Vision Systems（内外检测机）和 Busse 品牌的自动码垛打包系统（Palletizer），完全实现易拉罐生产线无人化自动连续生产。242根据公司实施企业数字信息化的统一部署，采用 BPM 业务流程管理系统，同时通过充分利用计算机网络及技术，目前已建立起一整个完整的支持智能工厂从产品开发、生产、销售、服务等各个环节活动的信息化系统，实现了工艺数据平台、车间制造执行系统与企业管理的集成，最终实现企业全方位供应链智能化管理。（三）取得成效三）取得成效数字化项目

294、建设起止日期为 2020 年 1 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 730.34 万元，取得以下成效：243项目实施后，实时反馈生产执行结果，形成高效环保、自动连续的生产管控格局，并且形成对财务、销售及供应链、及物料需求计划、资金和成本的一体化管理。生产方面基本实现实现智能化，无人化的自动连续生产自动连续生产；产品方面实现人均年产量 1000 万/罐，产品合格率达到 99.87%；生产成本方面，降低至 0.005 元/罐；资源综合利用方面，单位产品综合能耗降低至 27.195 吨标准煤/万罐。案例案例 77：广西北港金压钢材有限公司：广西北港金压钢材有限公司案例名称：广西北港金压钢材有

295、限公司智能工厂建设项目（一）实施主体一）实施主体金压厂成立于 2021 年，是广西北港新材料有限公司旗下的主要生产厂，下设有热轧和固溶两个分厂，其中热轧分厂于 2011年建成投产，固溶分厂于 2012 年建成投产，地处广西北海市铁山244港临海工业区，占地 1140（热轧+固溶 480+660）余亩。目前，金压厂已具备年产 300 万吨热轧板卷、320 万吨固溶板卷的生产能力，年产值达 267 亿元。配备有一套 1700mm 热轧系统。（二）项目情况二）项目情况广西北港金压钢材有限公司智能工厂项目的建设，通过购置自动化设备及软件，建立纵向集中、横向贯通的大整线管理系统，通过产品数字化设计、仿真

296、及工艺数据库、MES 系统、PCS 系统和产供销 ERP 系统，完成金压热轧产供销一体化的协同管理和制造执行管理，实现产品设计数字化、工艺数字化，制造装备智能化、过程管理数字化、远程监控维护，提高系统可靠性。实现从设计到生产、从订单到销售、从原料到成品的全过程数字化智能化生产及管理。245项目运用数字孪生技术，对生产工艺流程和厂房布局，实行数字化设计和数字化生产，建立数字模型，对产品的全生命周期建立数据采集和监控系统，通过 MES 和 ERP 系统的协同集成，实现生产管理和经营管理的数字化升级转型。项目通过 PLC/MES/ERP 系统协同集成，实现设计、工艺、制造、管理等环节的集成优化，在推

297、进数字化设计、装备智能化升级和优化工艺流程的过程中降本增效，并形成企业知识产权。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2014 年2023 年，建设软硬件投资 6306 万元，取得以下成效：246完成了北港金压热轧钢材产供销一体化的协同管理和制造执行管理，实现产品设计数字化、工艺数字化，制造装备智能化、过程管理数字化、远程监控维护，提高系统可靠性。实现金压热轧钢材从设计到生产、从订单到销售、从原料到成品的全过程数字化智能化生产及管理。案例案例 78：广西柳钢中金不锈钢有限公司：广西柳钢中金不锈钢有限公司案例名称：柳钢中金公司智能制造基地建设项目（一）实施主体一）实施主体广西柳钢中

298、金不锈钢有限公司成立于 2013 年 11 月，位于广西北部湾经济区龙港新区玉林龙潭产业园区，注册资金 35.76 亿元。致力于镍合金及其延伸、深加工产品的技术研发，镍铁、镍合金及其延伸、深加工产品的生产、销售，主要产品为不锈钢卷板，广泛应用于机械设备、医疗器械、家用电器、厨具与卫浴、247建筑与装潢、交通运输以及其他使用不锈钢作为原材料的相关领域。（二）项目情况二）项目情况根据柳钢集团对钢铁板块信息化整体规划设计，结合中金发展规模与趋势，项目建设旨在全面提升柳钢中心生产、管理、销售等流程，全方位、多梯度信息化处理能力。具体涵盖三大模块，中金三级系统、二级及以下系统、基础设备设施。其中，中金三

299、级系统包括 MES 系统(铁前 MES、钢后 MES)、物流 TMS(门禁、厂内物流、水运)、能源环保管理系统、企业数据总线。二级及以下系统包含 L2 过程控制及数采系统，后者辅以基础自动化系统改造。信息化基础设施项目主要包括数据中心机房系统、网络系统、主机系统、安全系统、终端系统、语音通讯系统等部分。项目纵向打通营销管理、生产管理与现场操作层之间的衔接，横向贯通原料进厂至成品发货各道工序环节。通过合理有效的计划与组织，使生产经营活动协调有序地进行：承上启下，为集团公司、中金公司的战略规划与落地提供有力支撑，使企业管理更加透明化、精细化、规范化，从而进一步提高企业管理效率与管理精度，提升企业核

300、心竞争力。有效地整合、利用、分析采购、成本、设备、物流、销售等业务系统产生的数据，建立集中统一的决策支持平台，进行纵向（历史数据）和横向（流程数据）的综合分析，直面经营过程中的关键问题，对中金公司经营决策额提供支持。248（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 1 月2023 年 1 月，建设软硬件投资 4765 万元，取得以下成效：智能工厂实施前在生产过程中的工艺参数、质量数据靠人工在工艺记录纸上记录，物料跟踪的材料号等靠人工累加以及纸质标签的传递实现。各生产车间生产数据大部分都是信息孤岛，生产数据更新不及时，不共享，信息传递效率低。智能工厂建设实施后有效地整合、利

301、用、分析采购、成本、设备、物流、销售等业务系统产生的数据，较大程度上解决信息孤岛问题，实现公司统一标准的集中管控，实现无纸化办公，提高工作效率，提升数据精准度，提升企业管理水平，从根本上实现公司降本增效的目标。249案例案例 79：广西龙州新翔生态铝业有限公司：广西龙州新翔生态铝业有限公司案例名称：崇左新翔生态铝智能工厂（一）实施主体一）实施主体广西龙州新翔生态铝业有限公司成立于 2014 年 12 月，位于龙州县上龙乡，距县城约 15 公里，占地面积约 500 亩，员工 430多人。由河南神火煤电股份有限公司（36%）、三门峡凯曼新材料科技有限公司（34%）、龙州县工业交通投资有限公司（30

302、%）共同出资组建，其中国有股份占比 66%。主要生产氧化铝、氢氧化铝、金属镓等附产品。（二）项目情况二）项目情况工厂总体规划设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现生产全流程数字化管理和协同优化。生产全流程智能化。通过运用 5G、大数据等技术，选用西门子和比利时等大品牌（MES）、DCS 智能生产设备，实现对整个生产周期控制设备的操作和控制，自动化仪表（DCS）并自带（PLC）控制系统、自带监测系统(SCADA)、结合企业数据采集与中央控制系统(ERP)、集成生产系统（PLM）等，提高生产计划准确性和生产过程的可控性，实现人少化或无人化。管理智慧化。采用“全流程（ERP）智

303、慧管理平台”，包括采购、生产、供应商管理系统(CRM)、库存、物流等环节，随时对氧化铝生产全生命周期管理（PLM），实现生产、运营和决策的智慧化管理。250协同化赋能。通过工业以太网和全厂主控制室相链接，形成全厂完整统一的控制系统局域网。实现人员、设备、数据等信息要素共享，实现整体集成和协同优化。制造绿色化。建立能源管理监测系统和大气环保监测系统(EMS），实现从清洁生产到末端治理的全过程环保数据采集、可视化分析及管理。安全化管控。建设中央控制室，实现对全厂生产装置进行集中监控和调度指挥。建立信息化系统安全制度，实现生产过程中各类安全风险的智能化管控。项目引进全智能化生产设备，进口西门子和比利

304、时等国际大品牌（MES）、DCS 控制系统，集成生产系统（PLM）自动采集系统等。实现全流程数字化、智能化、可视化生产，智能化生产设备占比高达 98%。厂房设计，工艺布局，设备品牌，应用数字化三维设计，工厂的总体设计与工艺流程布局均已数字化建模，并进行模拟仿真。建立互联互通的网络架构，充分采集生产数据，实现可视化管理，同时打破数据孤岛，实现各环节的高效协同与集成，充分应用铝业 ERP+OA 信息管理系统，建立全生命周期管理（PLM）平台，定时开展信息安全培训等。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设结束日期为 2020 年 8 月，建设软硬件投资25000 万元，取得以下成效：251新翔的工

305、业信息化建设紧紧围绕集团公司中长期发展战略，以支持企业实现“高效运作，科学决策”为主要目标，建设行业先进的智能工厂软硬件系统，以智能生产减少人工，加快企业信息传递速度，提高信息的准确性，提高信息的完整性和利用率，规范和优化企业的业务流程，建设“数字化、智能化、可视化铝业制造”。案例案例 80：广西盛隆冶金有限公司：广西盛隆冶金有限公司案例名称：广西盛隆冶金有限公司钢铁生产智能工厂（一）实施主体一）实施主体广西盛隆冶金有限公司始建于 2003 年，厂址位于北部湾畔新兴现代化临港工业城市防城港市港口区。公司主厂区占地 8000余亩，在职员工 12000 多人，人均产钢量已超 1100 吨/年，20

306、22年公司实现年粗钢产量 1420 万吨，产值 562 亿元。公司主要产品252为钢筋混凝土用热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋、1780mm 热轧卷板、开平板、高强热处理板等。（二）项目情况二）项目情况自从建设智能工厂以来取得的成果：建设成功智能化原料工序、智能化焦化工序、智能化烧结工序、智能化炼铁工序、智能化炼钢工序、智能化轧钢工序、智能化能源管理系统、智能 U8+财务管理系统、智能 U8+销售管理系统、智能 U8+采购管理系统、智能 U8+MES 生产制造管理系统、污染物自动检测与监控、工业信息安全管理制度和技术防护体系等。这些系统涵括了公司能源、物流、销售、财务、供应、工业自动化制造及环保 6

307、 大领域，以下为各系统相关功能效果介绍：能源管理：实现自动化、过程监控及管理三个功能层次的计算机网络系统，实现对各个工序的用能设备的监测及控制，达到能源和过程可视化，能源流向清晰化，高峰负荷降低化，能源消耗最优化从而达到降低产品成本的目的。253供销物流：采用闭环控制，规范原料和产品发运装车业务流程，管控业务风险；采用一卡通及多种防作弊手段；自动判断、处理相关业务节点的控制，提高业务效率；称重环节无人参与，已实现磅房无人值守称重的功能。销售：基于互联网技术应用为基础的 IT 中台服务架构，在下游端搭建客户自助平台与新渠道销售平台，为公司赋能数字化价值。财务系统：作为互联网平台型的 ERP 系统

308、，实现基础财务核算的自动化，资产管理的精准化和预算管理的集成化。系统根据财务人员岗位特征合理分配操作权限，既实现了财务不相容岗位相分离，又保障了公司核心财务数据及资金的安全。工业 DCS 自动化控制：综合了计算机、通信、网络、数据采集和自动控制等技术，其基本思想是分散控制、集中人员操作、分级管理，极大程度提高产品生产效率。环保：采用集散式自动化控制系统及质量检测设备，生产岗位实现半自动化操作，采取中央控制室集中控制。环保收尘设备254配置齐全，生产用水实行内部循环使用系统，实现零排放。焦化化产 VOCs 尾气也实现了零排放，工业废渣实行再利用，通过钢渣热闷及加工处理线 EPC 工程项目，有效实

309、现钢渣零排放。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 12 月2022 年 8 月，建设软硬件投资 102511.35 万元，取得以下成效：盛隆冶金智能工厂项目建设完成后，公司能源的产生、传输、消耗和分配，处于可监测、可控制、可调节、可管理的状态，各能源得到了一体化的管控，实现系统节能和提高劳动生产率，通过智能控制、智能物流、智能服务、信息化管理等技术应用到生产的全过程，进一步优化生产控制过程，完善管理机制，来提高公司效益，促进公司创新可持续发展。255案例案例 81：广西鑫科铜业有限公司：广西鑫科铜业有限公司案例名称：新型精密电子铜带数字化车间（一）实施主体一）实施

310、主体广西鑫科铜业有限公司是安徽鑫科新材料股份有限公司旗下安徽鑫科铜业有限公司的全资子公司，2020 年 1 月在广西崇左市扶绥县渠黎镇广西中国-东盟青年产业园注册，注册资金 3 亿元人民币。公司主要生产高精密度铜合金带材，主要品种有锡磷青铜带材、锌白铜带材，产品主要用于高端用途 3C 电子的接插件以及汽车用接插件、通讯屏蔽零件等。（二）项目情况二）项目情况项目计划投资 15631.29 万元，主要用于 12 条自动化精密铜带生产线的购置，项目引进购置主要工艺设备及辅助设备 40 台/套，其中核心设备如可控气氛热处理退火炉、高精度电子铜带数控矫直机、铜合金带坯铣面机列、四辊可逆粗轧机、四辊可逆精

311、轧机等，全程溯源体系建设以及各种配套 ERP 软件、财务软件的采购系统建设。鑫科精密电子铜带数字化车间主要通过 MES 与 ERP 系统集成鑫科材料生产办公管理系统，集成衔接了财务、办公系统、中端衔接生产设备自动化 PLC 系统，实现系统与各流程生产设备的高度互联，基本实现了铜带的自动生产，实现了多个工段设备生产过程的主动检测、监控和报警，能够按照特定程序自动加工和装配零件。鑫科材料信息化系统涵盖了生产计划管理、生产调度256管理、库存管理、质量管理、工作中心、设备 PLC 数据采集管理、采购管理、成本管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块。鑫科精密电子铜带数字化车间

312、的建设，相比于传统工艺，大幅缩短了产品制造周期、提高数控综合应用效率.提高制造的快速响应能力。实现高动态性、高生产率、高质量和低成本的产品数字化制造，可持续提高竞争能力。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年 01 月2022 年 12 月，建设软硬件投资 15631.29 万元，取得以下成效：257数字化车间集合了先进的生产设备和制造工艺，并融入了领先的精益生产理念，通过对计划、生产、物流和质保的全数字化管理，将生产带入一个更高效、更精准、更环保的境界。本数字化车间建设完成后较建设前对比效果：缩短产品制造周期、提高数控综合应用效率，提高制造的快速响应能力，实现高动态

313、性、高生产率、高质量和低成本的产品数字化制造，可持续提高竞争能力。案例案例 82：桂林菲尔特钢结构有限公司：桂林菲尔特钢结构有限公司案例名称：钢结构产品大规模个性化定制智能工厂建设项目（一）实施主体一）实施主体桂林菲尔特钢结构有限公司成立于 2004 年，2016 年由广西天马钢结构安装工程有限公司全资收购。菲尔特公司在交通便利的临桂区临桂镇人民南路 87 号累计购地 72262.65，投资建设258具备年设计、制造各类钢结构建筑构件 6 万多吨，各类新型建材200 多万平方米的现代化工厂。公司拥有 CNC 数控多头火焰切割机、数控剪板机、组焊矫工作站、焊接机器人、数控钻床、数控相贯线切割机、

314、自动除锈和喷涂工作站等生产设备，具有敏捷制作箱型柱、H 型钢、十字型钢、各种异形非标准钢构件、大跨度相贯线管桁架等各种复杂的钢结构部件的加工能力。（二）项目情况二）项目情况菲尔特公司的钢结构产品丰富，涉及工业建筑体、商用建筑体、景观建筑体、桥梁、车间等细分领域，公司采用大规模个性化定制方式，在设计、审核、预算、采购、生产、施工和服务等环节注重数字化技术的全面应用，综合采用 TeakiaStructures、广联达 BIM 审图、Revit、Navisworks、EBIM、广联达 BIM 土建计量平台、广联达 BIM 计价、智邦国际一体化管理系统和专业报表259软件等，使得钢结构产品在全流程可追

315、溯、可控化和集约化管理。公司在持续发展大规模个性化定制智能制造模式的同时，将在离散型智能工厂方向发力，深度发掘先进数控生产设备智能制造潜力，在制作箱型、H 型钢、大跨度相贯线管析架等各种复杂钢结构部件的硬件能力基础上，使得自动化和信息化在钢结构生产运营中实现高度集成，深化打造行业智能制造生产示范基地。技术创新是企业发展的核心竞争力，公司始终坚持钢结构建筑产品的科技进步和技术革新，实现钢结构生产智能化、自动化全新升级。公司与桂林理工大学合作成立 BIM 数字信息中心，为公司的健康可持续发展提供智力和人才支撑。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2019 年 01 月2022 年

316、12 月，建设软硬件投资 832 万元，取得以下成效：260智能工厂建设前，生产管理比较混乱，电耗浪费严重。实施智能工厂建设项目后，单位产品消耗能源大幅降低，焊接工艺接近的吨钢产品，电耗成本同比平均下降 30以上。通过采用设计采购生产销售安装全流程集约化管理后，产品研制周期大幅度降低，设计部门出图效率更高。车间无纸化看板项目实施后，技工综合素质得到明显提升。在公司员工人数稳步下降的情况下，产品研发设计和生产的效率大幅度提高，产品研制周期缩短 20%以上。经过财务报表分析内测评估，智能工厂建设项目实施后，钢材下料错误明显减少，废料骤减，单位成本显著下降，综合成本同比往年节约大于 20%，对公司在

317、钢价上涨背景下交付固定价的项目产品，利润贡献很大。案例案例 83：南丹县南方有色金属有限责任公司：南丹县南方有色金属有限责任公司案例名称：南方有色金属制造智能工厂（一）实施主体一）实施主体南丹县南方有色金属有限责任有限公司于 2003 年 7 月在南丹县登记设立，是一家进行有色金属生产的民营企业，公司位于广西河池市南丹县车河镇丰塘坳的河池南丹有色金属新材料工业园区，现有员工 2700 多人。（二）项目情况二）项目情况项目类型为流程型智能工厂，包含现场工艺 DCS 控制系统整261体规划融合、智能激光叉车运行系统、视频会议系统、网络安全系统、MES 系统、OA 与钉钉的云桥搭建、ERP 业财一体

318、化、南方有色智慧物流和计量管理系统、车辆管理系统等内容。通过逐步转型升级，结合有色冶金行业的特点，改造和提升南方有色传统冶炼业的生产信息化、自动化、集成化水平，打造广西有色龙头企业，提升市场竞争力。南方有色智能制造模式为流程性智能制造模式，智能工厂建设内容包含以下几个板块：DCS 控制系统整合版块、智能激光叉车运行系统、网络安全系统、远程视频会议系统、MES 系统、OA 与钉钉的云桥搭建、ERP 业财一体化、南方有色智慧物流和计量管理系统、机器人炼锌熔炉扒灰渣系统、锌熔铸扒皮、耙渣机、锌膜刮除机器人。项目特色：通过 MES 系统的开放性以及集成性，把以往分散于企业内部的信息孤岛进行有效集成。通

319、过自动化设备的运用，减少人员直接接触危害因素的频率，提高安全系数，降低职业病发生。优化生产管理模式，强化过程管理和控制，实现精细化管理，减少不合理成本；对能源设备进行状态监测及趋势分析，降低故障率；通过分析重要能源设备的运行效率，协助调度合理安排运行方案，提高能源效率。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2016 年2022 年，建设软硬件投资 6800 万元，取得以下成效：262项目建设完成后，优化生产管理模式，强化过程管理和控制，实现精细化管理，减少不合理成本；对能源设备进行状态监测及趋势分析，降低故障率；通过分析重要能源设备的运行效率，协助调度合理安排运行方案，提高能源效

320、率；节省 IT 重复投资，减少信息孤岛，通过 MES 系统的开放性以及集成性，把以往分散于企业内部的信息孤岛进行有效集成。通过项目实施提高劳动效率减少生产及办公成本 1038 万元/年。通过自动化设备，减少人员直接接触危害因素的频率，提高安全系数，降低职业病发生。案例案例 84：梧州市鸿图精密压铸有限公司：梧州市鸿图精密压铸有限公司案例名称：鸿图精密压铸智能化、数字化改造项目（一）实施主体一）实施主体梧州市鸿图精密压铸有限公司成立于2011年，注册资本4712万美元，为香港鸿图集团在大陆投资成立的第三家分公司（东莞263有两家），是一家集研发、生产、销售为一体企业。公司主要生产各类精密铝合金压

321、铸件、汽车发动机及通讯零配件，拥有 350T 至 2500T 的先进压铸机近 50 台，以及多种精密加工中心 CNC 近 300 台，另外公司还配备了光谱仪、X 光探伤机、三座标测量仪等高精度检测设备。具备年产各种铝合金压铸件 2.2 万吨的生产规模。（二）项目情况二）项目情况针对企业生产经营特点，定制了企业的 MES 综合企业管理系统，该企业管理系统利用大数据新一代信息技术，集成了 ERP、MES、OA 等系统功能，能结合销售和仓储的订单进行排单下达到车间排产，也可根据权限上传生产线上的生产数据，可智能监控企业产销存的生产经营，实现企业经营、管理和决策的智能优化。采用该系统来对整个工厂的销售

322、、供应链、财务、资金、成本、车间、生产、质量以及物流等方面进行全方位管理。264智能化工厂对生产线上的生产参数通过数字化仪表或者模数转换采集数据或反馈调控数据，通过 MES 系统对车间生产线的 PLC 设备进行优化控制，采用太网交换机、有线无线网关实现设备联网互联互通。通过防火墙和上网行为管理子系统等进行风险管理，结合自动分层存储等智能数据管理技术，实现生产现场数据可视化、信息共享及优化管理。企业的生产经营过程品质得到完全可控，实现数字化控制，可视化操控，智能化精细管理。智能工厂建设完成后起到降低单位产品能耗，提高产品合格率，实现能源使用的精细化，化工生产自动化和信息化管理。（三）取得成效三）

323、取得成效数字化项目建设起止日期为 2020 年2022 年，建设软硬件投资 1126 万元，取得以下成效：智能化工厂生产控制主要完成订单排产、原料采购、企业的人员调配、劳动组织、生产调度、产量控制、质量控制、成本控265制、工艺反馈与改进、质量分析、生产统计、定额和安全生产、现场管理等整个企业生产管理与执行控制任务智能化工厂可以实现产品的工艺设计、生产管理、生产控制和资源计划管理的数字化操作，大大提高生产流程管理效率和质量。智能工厂实现远程对整个企业生产的智能化数字化操控：生产计划安排、生产线产品规格数量指令下达、排产、生产物料配比、能源供应、生产质量监控和反馈、生产速度效率调整优化，成品码垛

324、入库。智能工厂建设大大提高了铝合金精密压铸件生产效率和质量的可靠性，与智能工厂建设前生产线对比，劳动生产率提高了13.7%，单位成本降低了 11.5%,产品不良率下降了 15%，能源利用率提升了 6.3%。案例案例 85：广西南丹南方金属有限公司：广西南丹南方金属有限公司案例名称：南方有色智能一体化物流管理系统（一）实施主体一）实施主体广西南丹南方金属有限公司成立于 1996 年，是一家专注于有色金属铅、锌、铜、锑冶炼，矿产资源开发和有色金属资源综合回收于一体的大型民营企业，员工 6600 余人，年营收超 600亿。公司生产的铅、锌、铜、白银均在伦敦金属交易所和上海期货交易所注册。（二）项目情

325、况二）项目情况266无人地磅系统应用于南方有色原料入场、销售出厂、矿山等场景，利用计算机视觉技术自动识别车辆车牌和状态，结合高精度地磅传感器实时采集称重数据，并将数据传输至云端管理平台。系统实现了采购销售数据对接、物流派车、车辆引导、称重、数据记录、单据打印等环节的自动化，并与企业 ERP、MOM、检化验等系统无缝对接，通过自主研发实现线上物流预报系统，能够有效控制厂内车辆过磅计划。在实施过程中，解决了车辆识别精度低、数据波动及系统集成复杂等难题，例如通过摄像头和算法优化识别精度，增加车辆位置检测传感器校正数据波动。267车辆管理系统围绕车辆全生命周期管理，构建了维修管理、调度管理、加油管理、

326、保险管理四大核心业务模块。在维修管理模块中，系统实时监控车辆维修情况，自动计算修理工产值及承包车司机的维修费用，优化维修资源分配。调度管理模块则实现了工程车辆的调度优化，计算工程车司机产值。此外，系统支持车辆定位与轨迹监控，帮助企业实时掌握车辆动态，提升调度效率。通过视频监控的人像分析功能，可以监控司机是否存在抽烟、打瞌睡、打电话等危险驾驶情况。268智能 AGV 自动运输系统应用于铅锭、锌锭生产线的仓储物流环节。通过 AGV 自动叉车输送系统，铅锭、锌锭从生产线下线后，由 AGV 自动叉取并转运至缓存区进行线性存储，实现全自动化的入库和出库操作。通过 AGV（自动导引车）自动输送系统实现铅锭

327、的自动入库功能，提升仓储物流效率，减少人工干预，降低运营成本。项目紧扣“人工智能+制造”的主题，结合物联网、大数据、自动化控制等技术，构建了一套智能化、数字化的物流管理系统。（三）取得成效三）取得成效项目建设起止日期为 2020 年2024 年，建设软硬件投资 540万元。智能无人地磅系统上线后，称重时间从平均 5 分钟缩短至1 分钟以内。车辆过磅减少 80%人工干预，每年节省人工成本约50 万元。通过与上游 ERP、MOM 系统的数据对接，实现订单推送，运输计划安排、物流公司自动派车等，提高了物流效率。车辆管理系统实现了车辆管理的全面数字化和高效化，提升了管理效率，降低了运营成本，并为企业提

328、供了多维度的数据分析支持，助力工程结算和财务核算。智能 AGV 自动运输系统大幅提升了生产效率，铅锭入库节拍从原来的每托 400 秒缩短至 320 秒，生产效率提升 20%，有效解决了传统人工搬运效率低、误差大的问题；运营成本显著下降，AGV 系统的引入减少了人工搬运的需求，每年节省大量人工成本，同时降低了因人工操作导致的物料损耗和设备磨损。269十一、新一代信息技术产业链案例案例案例 86：广西格思克实业有限责任公司：广西格思克实业有限责任公司案例名称：互联网集成电子产品生产数字化车间（一）实施主体一）实施主体广西格思克实业有限责任公司于 2017 年 3 月成立，注册资金：30000 万元

329、。公司主要生产经营范国:电子产品、机械零部件、电子元器件制造，信息传输，公司主要产品集成电路存储芯片、AI 智能语音控制板、远程热水器控制版、音频节奏灯控制模块、红外热成线控制模块、六轴姿态测量模块。（二）项目情况二）项目情况公司对车间进行升级改造，建立数字化车间，引进 SC-SFMS系统，SC-SFMS 履盖 PCBA 和整机组装相关生产管理过程，包括物料收发、排产计划、智能料架、用料追溯与防错、制程防呆、/测试数据收集、老化、维修、P2L、PreLoad、OA3.0、OOB、标签印贴、包装（包箱、栈板）、出货、EDI 及 RMA 等模块，是一套较为完整的生产制程管控与产品追溯系统。实现工厂

330、的办公、管理及生产自动化，达到加强且规范公司管理、提供产品质量、降低成本、提高生产效率，为公司进行安全生产，决策提供参考，从而更好的增强公司的竞争力。项目建成后，公司的生产水平在行业达到领先水平，公司的生产控制自动化程度更高，生产能力得到大幅提升，过程控制更加稳定、可靠，极大降低了产品的不合格率，减少浪费。产品质270量稳定，有力地促进了公司产品品牌的发展。项目是将传统的电子生产车间向数字化车间升级，通过各种生产环节数据全面入网和数字化控制系统，实现产品的互联网集成智能制造。项目应用了 SC-SFMS 智慧工厂管理系统，实现产品物料收发、排产计划、智能料架、用料追溯与防错、制程防呆、/测试数据

331、收集、老化、维修、P2L、PreLoad、OA3.0、OOB、标签印贴、包装（包箱、栈板）、出货、EDI 及 RMA 等模块，还建设了局域网数据库共享系统、配套设施信息监控与管理系统有机结合，打造现代数字化电子产品生产制造新模式。（三）取得成效三）取得成效数字化项目建设起止日期为 2021 年 6 月 1 日2022 年 12 月31 日，建设软硬件投资 11597.41 万元，取得以下成效：271广西格思克实业有限责任公司通过购进智能高速集成电路板生产线、矩阵式托盘服务器、全自动精密网板印刷机、在线式自动光学检测仪、在线三维锡膏检测机、接驳台等数字化生产设备，关键工序设备数字化率达 85%以

332、上。新上的 MES 智能制造系统，跟公司内部的系统进行无缝对接，从计划、生产、品质、设备、产品入库出货进行全方位管控。实现了工单进度管理、产品全流程追溯、产品品质管理、产品包装、出入库和出货管理。通过条码化，对人机料法环测六要素进行全面追溯管理。使液晶显示器制造从传统人工、密集型向数字化、智能化、精细化发展。案例案例 87：广西桂芯半导体科技有限公司：广西桂芯半导体科技有限公司案例名称：广西桂芯半导体数字化车间建设项目（一）实施主体一）实施主体272广西桂芯半导体科技有限公司成立于 2017 年 07 月 27 日，注册资金 8000 万元，公司为芯片封装测试服务提供商，园区总建筑面积 7 万

333、平方米，公司净化厂房面积 3 万平方米，总投资 10亿人民币，年生产能力达 110 亿颗芯片。（二）项目情况二）项目情况广西桂芯半导体科技有限公司对公司净化厂房面积 3 万平方米的工厂总体规划设计、工艺流程及布局进行数字化三维建模仿真，整个工厂规划及生产线布局实现三维建模仿真，构建了涵盖设备形态、工艺流程的数字工厂，实现工艺仿真、流程优化和生产过程的实时管控，以及每个在制批次状况和关键要素节点的动态展示。数字车间基于数字模型进行工艺验证与优化等，将三维产品制造信息与三维设计信息共同定义到产品的三维数模型中，实现柔性工艺管理。数字化车间建设采用了智能制造装备和自动化智能设备。通273过益普 EMS 设备联网系统，实现了关键设备互联互通和工作协同，实时采集设备的动作、状态信息，大量减少了人工采集生产过程数据的操作。数字化车间利用 ERP 金蝶系统将生产制造管理模块与财务以及仓储、供应链、销售、