机床行业深度报告二：新能源车爆发机床迎来新机遇-210824（32页）.pdf

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1、新工艺：一体化压铸成型对机床影响1.一体压铸：车身制造革命传统汽车车身制造：冲压+焊接构成核心工艺。冲压是传统汽车车身制造的第一道核心工艺，其是利用冲床等设备将钢或铝合金压成各种车身零部件。据统计，汽车上有60%-70%的零部件是用冲压工艺生产的。焊接是指对冲压后的零部件进行连接，主要通过焊接机器人完成。据统计，每辆车车身(车身总成及车身部装件)一般由300-400个零部件组成，大约有3000-6000个焊点，主要在焊接车间完成，工序多，生产时间较长。一体化压铸颠覆传统汽车制造工艺。一体化压铸成型工艺可大大减少零部件使用数量，一次压铸即可获得完整的零部件，从而取代传统复杂的冲压+焊接工序，大幅

2、缩短制造时间。以目前已经应用该技术的ModelY后地板制造为例，其使用6000T压铸机一体成型，零件数从70多个减少为1-2个，焊点大约由700-800个减少到50个，同时制造时间由原来的1-2小时缩减至3-5分钟，效率大幅提升。一体化压铸工艺未来趋势：目前一体化压铸工艺仅用在ModelY的后地板，相比于传统的冲压+焊接制造工序，一体化压铸带给车企是成本大幅降低，效率大幅提升，同时加工精度和质量有质的飞跃(传统汽车制造中，尺寸精度达到1mm公差范围被认为是国际先进水平的衡量标准，而马斯克在今年5月宣称下一代Model Y车型的精度将以微米为单位)。我们认为，未来新能源车领域主要结构件均有望实现

3、一体化铸造成型(包括：车体前/中/后部、4个侧门、尾门、座椅结构件等)。2.一体压铸配套机床：未来5年市场需求达440亿元，迎来爆发 以新能源车后底板为例，一体化压铸成型后，需要配套相应机床进行压铸件的毛刺与毛边等的切屑。根据产业专家的调研反馈，一台6000-8000吨级压铸机需配套20-25台龙门机床(单价在200万元左右)。本文基于以下两种情形测算机床需求： (1)一体化压铸工艺仅用于新能源车前中后底板加工(即全底板压铸)：台数：前中后底板分别使用6000/8000/6000吨压铸机进行一体化压铸;生产效率：假设生产一个结构件的时间为2-3分钟，一台压铸机的年产能为10万件/年;6000吨和8000吨压铸机分别配套20台和25台龙门;新能源车年度销量参考中泰电新组的测算，即2021-2023年国内为273/420/528万辆，2025年有望达到800万辆。测算可得，中国年产 800万辆新能源车对应机床(以龙门为主)总需求在104亿元左右，年均约为21亿元。(2)一体化压铸工艺用于新能源车整车加工： 台数：车身+侧门+尾门+座椅结构，需要16台2000-8000吨级压铸机;生产效率：假设生产一个结构件的时间为2-3分钟，一台压铸机的年产能为10万件/年;2000/4000/6000/8000吨压铸机分别配套15/18/20/25台龙门;