东吴证券固态电池深度报告指出，全固态电池量产的核心难点已从材料研发转向电池制造工艺。固态电解质成膜为中试线落地的关键环节，湿法路线相对成熟但存在溶剂残留问题，干法电极工艺潜力更大但厚度、压实、幅宽、跑速等指标仍待突破。设备端干湿法路线并行，并有新方案持续开发，前中后段均有长足进步。纳科诺尔干法成膜覆合一体机已获国内头部客户订单，宏工科技纤维化技术领先行业，先惠技术与清陶能源签署全固态电池核心装备研发合作协议，预计2025年底实现工业化量产设备交付。

全固态电池的生产制造工艺与液态电池存在本质差异。液态电池沿用匀浆→涂布→烘干→辊压→分切→卷绕→注液→化成分容的湿法流程【16†L36-L44】。全固态电池湿法路线保留匀浆→涂布→烘干→辊压→分切→叠片流程，但新增高压化成分容环节【16†L36-L44】。全固态电池干法路线则彻底变革为混料→纤维化→成膜→辊压→分切→叠片→高压化成分容，取消了烘干和注液两道工序【16†L36-L44】。干法工艺的核心优势在于避免了硫化物电解质对极性有机溶剂的敏感反应以及金属锂负极与溶剂的反应问题，但难点在于厚度控制（需达到微米级甚至纳米级）、压实密度、幅宽和跑速等指标仍无法满足量产要求【17†L8-L20】。目前主流厂商仍以湿法工艺为主，选取特定溶剂实现较薄的固态电解质膜厚度，但干法仍为未来发展大趋势【17†L8-L20】。

全固态电池湿法vs干法工艺对比

工艺路线	核心工序	优势	劣势	当前状态
湿法	匀浆→涂布→烘干→辊压→叠片→高压化成	相对成熟，可借鉴液态电池经验	溶剂残留影响性能，硫化物对溶剂敏感	短期主流
干法	混料→纤维化→成膜→辊压→叠片→高压化成	无溶剂，避免副反应，适合硫化物+锂金属	厚度、压实、幅宽、跑速仍待突破	长期趋势

固态电解质成膜为全固态电池制造的核心工艺。干法电极方面，主要变化在于混料、纤维化和成膜三个环节【17†L8-L20】。混料使用搅拌机将正极、固态电解质、导电剂、粘结剂混合；纤维化使用气流粉碎机、密炼机、双螺杆挤出机将PTFE网状结构打开闭合【17†L22-L26】；成膜使用复合成膜一体机，制作干法正极膜、干法负极膜、固态电解质膜【17†L22-L26】。混料+纤维化环节相关标的包括宏工科技、曼恩斯特等；成膜环节相关标的包括纳科诺尔、先惠技术、利元亨等【17†L8-L20】。纳科诺尔已推出的干法电极成型复合一体机实现了电极膜成型以及与集流体复合的一体化，轧辊宽度最大1200mm，设备速度最大100m/min，辊缝控制可达到1μm控制精度，已获得国内头部客户的订单【29†L8-L16】。宏工科技已与清研电子成立合资公司（持股49%），共同开发混合均质一体机解决PTFE纤维化问题，产品在部分客户已实现销售【28†L10-L18】。

全固态电池中道叠片机需大幅升级改造。为防止短路，全固态电池正极、负极、电解质面积不同，极片在高度致密化后成为锋利的刀片，如有错位会产生相互切断问题【18†L8-L15】。因此叠片机精度需提升几个数量级，并新增极片胶框印刷工序以减少气流扰动【18†L8-L15】。相关标的包括先导智能、德新科技、赢合科技等【18†L8-L15】。后道等静压设备是全固态电池无法替代的核心设备，用于解决固-固界面接触问题，一般温度在80-120℃，压力在500MPa左右，从各个方向对试样进行均匀加压【18†L17-L24】。等静压设备已从立式迭代至卧式实现连续化生产，相关标的包括包头科发（非上市）、利元亨、纳科诺尔等【18†L17-L24】。利元亨已实现全固态电池量产全线工艺覆盖，包括干法设备、电解质热复合设备、胶框印刷和叠片一体机、高压化成设备等核心环节，2024年中标国内首个硫化物固态电池整线项目【32†L8-L15】。先惠技术2025年3月与清陶能源签署全固态电池核心装备研发合作框架协议，计划在2025年底实现工业化量产设备交付【30†L10-L18】。

固态电池设备单GWh价值量显著高于液态电池。传统湿法设备单GWh约700万元，干法相关设备单GWh价值量预计达2000-3000万元【29†L8-L16】。若正极+负极+硫化物均采用干法工艺，单GWh价值量有望更高【28†L10-L18】。据东吴证券预测，2027年全固态电池设备端市场空间约3亿元，2030年将增长至140亿元，2035年有望达4275亿元【14†L12-L23】。设备端的投资机会聚焦于前道成膜设备（纳科诺尔、曼恩斯特、先惠技术）、中道叠片设备（先导智能、德新科技）和后道等静压设备（利元亨、纳科诺尔）三大环节【37†L10-L23】。随着2025年下半年至2026年上半年中试线密集落地，设备企业有望率先兑现业绩，成为固态电池产业链最先受益的环节。