五矿证券2025年2月发布的固态电池深度报告指出，全固态电池虽被视为锂电池高能量密度+高安全性能的最佳理论体系，但界面问题和成本问题两大卡点仍制约其产业化进程。全固态取消电解液，“固-固”界面硬接触带来界面电阻高、循环性能差等挑战；硫化物固态电解质售价高达数千万元/吨，远期降本路径虽清晰但需时间兑现。报告测算全固态电芯远期成本有望达到0.69元/Wh，但量产时间或将延迟至2030年后。

全固态电池根据固态电解质类型分为聚合物、氧化物、硫化物三大路线。聚合物体系：柔性好、制造容易，但离子电导率低（室温10⁻⁷~10⁻⁵S/cm），率先得到应用但性能受限。氧化物体系：稳定性高、锂枝晶抵抗力好，但材料脆性大、电导率不足（10⁻⁶~10⁻³S/cm），目前多与聚合物复合应用。硫化物体系：离子电导率可达10⁻²S/cm（与电解液相当）、材料柔性强可改善界面接触，是长期潜力最大的路线，但存在对锂金属不稳定、电压窗口低、空气不稳定等缺陷，目前仍在研发中。

离子电导率是电解质的第一材料特性。2011年Li₁₀GeP₂S₁₂硫化物固态电解质离子电导率达到12mS/cm（优于电解液），是固态电池产业化的重要里程碑。但硫化物路线在材料稳定性、空气敏感性、与锂金属负极兼容性等方面仍需突破，全固态电池从“实验室突破”到“商业化量产”仍有较长距离。

全固态电池用固态电解质对电解液完全替代，正负极与电解质界面由“固-液”软接触变为“固-固”硬接触，带来三重挑战。界面电阻高，倍率性能差——固态电解质与电极的刚性接触导致离子传导路径受限，电池快充性能远低于液态体系。界面应力问题，循环性能差——充放电过程中电极体积膨胀产生的应力无法被液态电解液缓冲，导致界面接触恶化、容量衰减。电解质与电极的副反应问题——硫化物电解质与高镍正极和锂金属负极在高压下易发生化学反应，影响循环寿命。

界面问题也为全固态的量产制造带来全新挑战。电芯层面，电极与电解质的复合成型、干法电极技术亟待开发；电池系统层面，全固态电池一般需要施加外压以保证循环过程中界面的紧密接触，将带来额外的制造难点。目前全固态电池在倍率性能和循环寿命上与液态电池仍有较大差距，界面问题的根本解决尚需时间。

全固态电池关键材料固态电解质当前成本高昂。三种路线除聚合物电解质外，氧化物和硫化物固态电解质仍需等待进一步降本。测算显示：聚合物固态电解质原材料成本1-2万元/吨，基本与电解液持平。氧化物LATP型原材料成本约2万元/吨，但当前销售价格10-30万元/吨，远期降本空间大；LLZO型因含锆、镧等稀有金属和小金属，原材料成本更高。硫化物固态电解质目前售价高达数千万元/吨，主要是由于硫化锂前驱体在合成工艺上尚未成熟。

待前驱体工艺突破和规模化效应显现后，远期硫化物固态电解质原材料成本有望降至12.3万元/吨。但当前数千万元/吨的价格使全固态电芯成本远高于液态电芯，仅电解质材料一项就占电芯成本的绝大部分。全固态电池制造工艺不成熟、良率仍待进一步改善也带来额外制造成本，核心在于全固态电池制造工艺的核心在于电解质与电极的复合成膜，相应制造工艺尚未成熟。

考虑远期良率改善后，全固态电芯远期总成本有望降至0.69元/Wh。其中材料成本约0.53元/Wh（高镍正极0.21元/Wh、硫化物电解质0.17元/Wh、锂金属负极0.08元/Wh），制造等成本约0.16元/Wh。相比当前液态电芯（约0.4-0.5元/Wh）仍有差距，但较当前全固态数倍于液态的价格已大幅优化。

从研发进展看，全固态电池近期部分企业进入A样阶段。但考虑全固态电池界面问题突破难度高，且硫化物路线在锂金属稳定性和成本上卡点仍较明显，五矿证券预计全固态量产或将延迟至2030年后。根据电池新产品开发规律，从A样到量产通常需48-54个月，全固态电池仍在技术验证的早期阶段，量产时间点不宜过分乐观。

表：全固态电池三大技术路径对比

技术路径	离子电导率	优势	劣势
聚合物	10⁻⁷~10⁻⁵ S/cm	柔性好、制造容易	电导率低
氧化物	10⁻⁶~10⁻³ S/cm	稳定性高、抗锂枝晶	脆性大、电导率不足
硫化物	10⁻⁴~10⁻² S/cm	电导率高、柔性好	对锂金属不稳定、空气敏感