东吴证券研报指出，半固态镁合金压铸技术正推动镁合金加工从“实验室”走向“规模化量产”。半固态注射成型使镁合金成型温度降低100-150℃、能耗较传统压铸降低50%，同时解决了镁合金易燃的安全痛点。伊之密、海天金属、力劲集团三大压铸机龙头均有半固态镁合金压铸设备布局，星源卓镁、博奥镁铝等已实现量产。本文从技术原理、设备布局、应用前景三方面拆解半固态镁合金压铸趋势。

镁合金半固态注射成型是将镁合金颗粒加热剪切至半固态状态后注射入模具成型的先进工艺。流程四步：进料（镁合金颗粒从料斗进入螺杆机筒）→加热剪切（螺杆旋转配合580-630℃多段加热形成半固态浆料）→储料压实（浆料在机筒前段压实提高密度和流动性）→注射成型（浆料经喷嘴高速注入模具快速冷却凝固）。相比传统压铸，半固态技术优势显著：安全性高（密闭成型无需镁熔炉）、环境友好（无需SF6保护气）、卷气缺陷少（层流填充）、力学性能好（非枝晶凝固组织）、能耗低（温度低100-150℃、能耗降50%）。工艺对温度稳定性、注射速度与压力匹配、快速冷却要求较高；材料推荐AZ91D、AM60B合金，要求凝固区间适中、液相线尽量低。半固态技术解决了镁合金“熔点低、易氧化、可燃”的传统加工痛点，使镁合金从“高难度加工材料”转变为“可规模化量产材料”。

表：镁合金半固态注射成型工艺优势

优势维度	半固态注射成型表现
安全性	密闭条件成型，无需镁熔炉
环境友好	无需SF6保护气
卷气缺陷	层流填充，气孔少，更致密
力学性能	非枝晶凝固，晶粒细小
能耗	成型温度低100-150℃，能耗降50%

头部压铸机企业纷纷布局半固态镁合金压铸设备，产业化基础已具备。伊之密UN系列半固态镁合金注射成型机（UN650MGII至UN3200MGII），注射压力高达100MPa、最大稳定出料量超11kg，成型温度较传统压铸低50-70℃、模具寿命延长一倍，星源卓镁已采购UN650MGII和UN1500MGII生产新能源汽车配件，近期交付UN3200MGII用于大型汽车结构件生产。海天金属HMG系列最大锁模力30,000kN、螺杆直径150mm、理论注射量最大10kg，配备双闭环全实时控制注射系统（实时控制周期0.25ms），宝武镁业旗下博奥镁铝已使用HMG3600成功试制镁合金半固态仪表盘横梁支架（长度超1.4米、减重超50%）。力劲集团TPI系列适配130T-16000T，实现触变制浆、压射和注射成型三个关键工序，高压无止回阀设计、能耗降低50%，支持与铝合金冷室压铸机灵活切换，已用于汽车座椅骨架生产。三大压铸机龙头的半固态设备布局，为镁合金在汽车及机器人领域的大规模应用提供了“设备-工艺-材料”的完整技术底座。

半固态镁合金压铸已在汽车和机器人领域验证可行性。汽车领域：上汽集团第二代镁合金电驱动壳体采用半固态铸造，力学性能提升20%、合格率从78%提升至95%、成本下降18%；宝武镁业建成全球首个6000T镁合金压铸单元岛，实现一体化车身结构件整体成型，较传统钢铝结构减重30%。机器人领域：2024年宝武镁业与埃斯顿联合发布镁合金工业机器人“ER4-550-MI”，整机减重11%、节拍提升5%、能耗降低10%，在减震、电磁屏蔽和散热方面表现优异。人形机器人方面，镁合金在盖板、底座、控制臂等壳体类结构件中具备替代潜力。汽车单车镁合金用量从2022年6kg提升至2024年12kg（目标2025年25kg、2030年45kg），eVTOL飞行器主承力结构采用镁合金减重40%，亿航智能无人机采用镁合金框架后有效载荷提升15%。汽车和航空领域的应用经验为人形机器人镁合金结构件的规模化应用提供了技术参考和信心基础。