2020年中国动力电池行业电芯成本解析市场降本驱动产业研究报告（33页）.docx

1、2020 年深度行业分析研究报告目 录提升带电量解决多数问题，电池成本决定汽车电动化前景5电池系统成本是撬动汽车电动化的支点5带电量是电池系统最具决定意义的指标6降低电芯成本是电池系统降本的核心任务7电芯成本解析：原材料成本占 9 成，非活性物质比例较大8参数设计：定制化特征明显，容量提升推进电芯标准化设计8生产流程还原：批次与节拍工序交错，质量控制是难点10方形卷绕电池：正极材料是降本最大来源，其他措施集腋成裘11降本之路知易行难，技术能力是核心驱动13材料在比容量与安全性之间走钢丝14高镍正极：只有龙头能驾驭的降本利器14硅负极：极具性价比的降本良方16设计螺狮壳里做道场，工艺优化无止境1

2、8卷绕改叠片：有效提升群裕度，生产效率是主要阻碍18大尺寸电芯：提效降本一举多得，工艺水准决定成果20非活性材料减量：降本累积效果明显，削减冗余设计增加安全隐患21过程能力质量/一致性决定市场份额，良品率拉开成本差距23定性：多材料/工序非线性耦合而成的流程型制造业，复杂度极高23一致性是获得市场份额的前提，决定了过去三年国内格局24突破质量、成本、效率(制造周期)不可能三角，是行业强者恒强的根源265M1E 分析：工艺（Method）与环境（Environment）是拉开质量差距的决定因素 28总结与投资建议：龙头推动成本下降，行业集中大势所趋31降本目标并非遥不可及，成本下降依赖技术沉淀3

3、1品质、规模、成本形成正反馈，降价压力加速市场集中度提升32投资建议：电池格局继续集中，建议关注电池龙头及其生态圈3333图表目录图 1：上汽集团关于电动车与传统车 TCO 变动趋势预估5图 2：主要参数变化 10%导致的续航里程弹性统计6图 3：带电量较低时续航里程与电池容量呈近似线性关系6图 4：蔚来 ES 8 电池系统构造及成组率拆解7图 5：孚能软包电芯占系统成本(元/Wh)比重在 70%以上8图 6：普莱德方形电芯占系统成本比重接近 80%8图 7：锂电池参数设计流程图9图 8：给定容量要求的电池设计分析思路10图 9：锂离子电池生产流程10图 10：148/91/27 规格方形 6

4、22 电芯重量构成12图 11：148/91/27 规格方形 622 电芯成本构成12图 12：影响电芯成本的各项因素弹性测算13图 13：2018 年以来四大材料的价格降幅显著趋缓13图 14：高镍材料具备更高的容量密度，但热稳定性和首次库伦效率较差15图 15：高镍正极材料商业化应用需要克服一系列伴生问题16图 16：不同比例硅碳负极相对石墨负极容量的提升17图 17：叠片电芯内部堆积更加平整，填充度更高19图 18：宁德时代采用大电芯/模组提升系统成组率21图 19：非活性材料减量对于能量密度（Wh/kg）提升和成本（元/Wh）下降有显著效果22图 20：国内三元电池出货情况(MWh)及

5、龙头份额统计26图 21：国内磷酸铁锂电池出货情况(MWh)及龙头份额统计26图 22：锂电池从接受订单到产品交付质量损失来源统计图26图 23：化成分容厂房面积(内圈)和成本(外圈)占比较高28图 24：2016 年宁德时代固定资产周转率远高于竞争对手28图 25：国内动力电池产能产量（GWh）及产能利用率统计28图 26：锂电池参数设计流程图29图 27：降本措施达到理想状态可推动电芯成本下降近 30%31图 28：三类电池企业成本项拆分（元/Wh）33图 29：国内一二线电池企业成本差异解析（元/Wh）33表 1：60kWh 电池系统在续航里程、放电倍率、循环次数、快充等方面具备全面优势

6、7表 2：不同电动汽车电池的平均功率/能量比8表 3：电芯化学参数假设11表 4：方形卷绕电芯重量拆分12表 5：高镍三元正极材料比容量提升明显14表 6：不同正极材料 pH 值和表面残余锂（典型值）16表 7：硅负极比容量优势明显，但结构不稳定16表 8：贝特瑞和江西紫宸硅碳负极产品参数统计17表 9：卷绕与叠片工艺优缺点比较19表 10：锂电池在消费电子和汽车应用的典型差异比较（均为典型值）24表 11：过程能力等级表25表 12：不同过程能力指数对应的电芯和电池系统不良率25表 13：锂电池生产流程中的关键工序及质量特性27表 14：目前主流电池企业电芯良率和材料直通率情况统计27表 1