机床行业深度报告：机床行业栉风沐雨行至大船-210916（35页）.pdf

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1、民营企业通常能够保持高度的自主权，更加灵活地应对市场需求的变化，研发的技术也更具实用性。我国民营企业已经登上舞台，参考日本的历史经验，民营企业有充分的可能发展成为行业龙头。在实现路径方面，可从以下三个角度借鉴日本企业的经验。技术需要稳扎稳打而非“弯道超车”。高端机床所要求的技术水平非常高，对比国有机床厂的前车之鉴与日本企业的历史经验，可以发现技术研发没有捷径可走，“弯道超车”是难以实现的，只有踏实研发技术，在市场应用中成长和成熟起来，才能真正突破我国机床大而不强的现状。自下而上逐步突破，钻研技术，强化服务，等待机会。在机床高端市场，国际龙头企业在行业耕耘多年，凭借过硬的技术已积累了大批忠实顾客

2、。国内厂商进入行业时间较短，发展较缓，目前高端技术与国际龙头仍有差距。尤其是稳定性上，对于部门高度自动化的流程，单一环节故障需在一小时内完成修理，否则会造成严重损失。对于处于快速成长期的下游厂商，或需通过过硬的产品树立口碑，或快速扩产抢占市场份额，对国产设备的性价比优势不敏感，只有下游行业进入存量博弈时，才会将精力转移至成本控制。国内厂商只能修炼内功，提升技术，等待机会。疫情提供了这样一个窗口期，在中端机床领域，部分国产厂商技术及稳定性与国际龙头相差无几，下游制造业订单回流，但海外设备存在供给缺口，国内厂商抓住此次机会，一旦打入供应链，通过验证就可以凭借性价比、优质服务、快速响应等优势大规模替

3、代进口中端机床。核心零部件是突破关键。目前市场需求旺盛，部分依赖进口的功能部件不仅涨价，供货期也得不到保障，影响生产进度。将大量依赖进口的核心零部件国产化，是降低生产成本以提高性价比、解决供应链问题的最佳方法。同时，国内厂商扩大核心零部件国产化比例会提升国内核心零部件生产厂商业绩，使其有资源有动力去提升产品性能，进而反哺机床行业的性能。2021 年工业和信息化标准工作要点中提到要“加强机床和基础制造装备、中高档数控系统和伺服电机等工业母机标准”，将发展配套零部件的重要性提升到新的高度，整机厂商和核心零部件厂商未来有望形成良性的正循环，业绩与性能齐头并进。数控机床发展与下游制造业喷薄期脱节。整个

4、机床行业品类中，我国当前主要差距在高端数控机床、五轴联动、高精度、高稳定性上，普遍机床已与国际巨头相差无几。回顾德日机床的发展历史，诚然政府层面的政策支持，本国制造业发展都是机床行业成功不可缺少的因素，每个国家都有这样的阶段。德日之所以成为世界机床的翘楚，有其特有的时代机遇。德国拥有战前深厚的工业基础，一战前机床产量位居世界第二，二战后依靠马歇尔计划快速发展;日本虽工业起步更晚，但在朝鲜战争期间，美国扶持其作为亚太地区的跳板，大量军工订单拉动工业发展，为日后军工转型汽车等民用工业做铺垫。两国工业的腾飞与机床技术的革新同步，甚至是先有设备，再有产品。而我国工业快速发展早于机床行业，早期中高端机床

5、均外购进口品牌，一方面数控机床技术壁垒高，我国不具备自研高端机床的技术积淀，另一方面外购机床经济效应更高。在当时的局势下，采购设备发展制造业是最紧要的任务，机床的发展需要一套完备的工业体系，巨大的投入，以及下游制造业使用、反馈，机床厂改进这样一个正循环。作为工业母机的机床，涉及军工武器的制造，进口受限，只能自研。长此以往，机床与其他可直接采购设备进行生产的制造业差距逐渐拉开。此起彼伏，机遇与抉择。在数控机床快速发展时期，美国政府数控机床研发围绕军方需求，忽略了民用市场的引导，制造企业大量进口德国和日本的产品，导致 20 世纪 80 年代美国在全球数控机床地位发生动摇，德日坐上数控机床的头把交椅

6、。而德日在产品系列上也出现分化，德国注重最高精尖的机床，量小但锁定高端市场，提供定制化设备。日本主打性价比，量大且涵盖大部分中低端及次高端市场。日本借朝鲜战争的东风外，其专注性价比数控机床的抉择也帮助其占据世界数控机床的最大份额。数控系统的问世也改变了机床行业竞争格局，数控机床在精度和效率上实现质的飞跃，瓦解了传统机床制造国家在熟练工人和加工经验上的优势，是否具备性价比变得更受采购方关注。上世纪七十年代，传统机床引入电脑系统，升级为数控机床，1978-1984 年间，数控机床年均增速达 30-40%，7 年间数控机